ДНАОП 0.00-1.10-57. Правила будови і безпечної експлуатації парових котлів і повітряних резервуарів паровозів промислових підприємств


ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ ПО НАДЗОРУ ЗА БЕЗОПАСНЫМ ВЕДЕНИЕМ РАБОТ В ПРОМЫШЛЕННОСТИ И ГОРНОМУ НАДЗОРУ ПРИ СОВЕТЕ МИНИСТРОВ РСФСР


от 31 декабря 1957 года 


Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов и воздушных резервуаров паровозов промышленных  предприятий 


УТВЕРЖДАЮ Зам. председателя Госгортехнадзора СССР М.Морозов


I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ


1. Настоящие Правила распространяются на паровые котлы и воздушные резервуары паровозов широкой и узкой колеи промышленных предприятий, электростанций и строительств за изъятиями, указанными в ст.2.

2. Настоящие Правила не распространяются:

а) на паровые котлы и воздушные резервуары паровозов железных дорог широкой и узкой колеи МПС Союза ССР;

б) на паровые котлы и воздушные резервуары паровозов, используемые в качестве стационарных установок;

в) на паровые котлы паровозного типа энергопоездов;

г) на воздушные резервуары паровозов емкостью менее 25 л.


II.  КОНСТРУКЦИЯ И МАТЕРИАЛЫ


3. Основным требованием к конструкции паровых котлов и воздушных резервуаров является обеспечение их безопасного обслуживания и надежной работы.

4. За правильность конструкции котла и резервуара, за расчет их прочности и выбор материала, за качество изготовления и ремонта отвечает организация, выполнявшая соответствующие работы.

Все изменения проекта в процессе изготовления котла или резервуара должны быть согласованы между организацией, выполнявшей проект, и организацией, потребовавшей изменения проекта.

5. Паровые котлы и воздушные резервуары паровозов должны быть изготовлены по чертежам и техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

6. Паровые котлы и воздушные резервуары паровозов, выходящих на пути железных дорог МПС, должны отвечать требованиям действующих Правил технической эксплуатации железных дорог Союза ССР, а также Правил технической эксплуатации железных дорог узкой колеи (750 мм).

7. Низший допускаемый уровень воды в паровых котлах должен быть выше верхней точки потолка огневой коробки не менее чем на 100 мм.

8. Конструкция паровых котлов паровозов должна обеспечивать возможность осмотра и очистки внутренних поверхностей.

На цилиндрической части изготовляемых котлов паровозов широкой и узкой колеи должны быть предусмотрены лазы для доступа человека внутрь котла. Лазы котла должны быть овальной формы с размерами по наименьшей и наибольшей осям 325 и 400 мм или круглые диаметром не менее 390 мм.

 Части котла, в которые проникновение человека невозможно, должны иметь в стенках овальные лючки с размером меньшей оси не менее 80 мм или иные, закрываемые пробками на резьбе отверстия меньшего размера, допускающие возможность производить осмотр и очистку котла.

9. Воздушные резервуары паровозов должны иметь спускной кран и, кроме того, отверстие, закрываемое пробкой, для промывки стенок резервуара от масла и удаления воды.

10. На выпускаемых с заводов-изготовителей паровых котлах и главных воздушных резервуарах провозов должны быть прикреплены металлические паспортные таблички. Паспортные таблички, прикрепляемые на лобовом листе котла и на барабане резервуара, должны содержать следующие данные:


ПАСПОРТНАЯ ТАБЛИЧКА КОТЛА ПАРОВОЗА

(размер 140х90 мм)

___________________________________________________________________________

Завод-изготовитель __________________________ Год изготовления ________________

Заводской номер котла _______________________________________________________

Допускаемое рабочее давление, кгс/кв.см

Паровоз: серия _________________ N ___________________

Дата последнего полного освидетельствования __________________________________

Паспортная табличка главного воздушного резервуара

(размер 140-80 мм)

___________________________________________________________________________

Завод-изготовитель ________ Год изготовления ______ Заводской N ________________

Емкость, л _____________________________

Наибольшее допускаемое давление, кгс/кв.см ____________________________________

Дата последнего гидравлического испытания __________________________

     На запасных резервуарах автоматического тормоза должны быть нанесены краской надписи:

Завод-изготовитель _____________________ Год изготовления _____________________

 Емкость, л _________________________________________________________________

 Наибольшее допускаемое давление, кгс/кв.см ___________________________________

 Дата последнего гидравлического испытания ___________________________________


Надписи должны быть обведены краской в виде рамки размером 100х60 мм.

11. Кроме паспортных табличек, на верхней части наружной стороны лобовых листов котлов паровозов и на цилиндрической части воздушных резервуаров должны быть при выпуске с заводов-изготовителей нанесены следующие клейма:

а) наименование завода-изготовителя;

б) заводской номер котла (резервуара) по списку завода;

в) год изготовления котла (резервуара);

г) величина наибольшего допускаемого рабочего давления в кгс/кв.см;

д) емкость резервуара в литрах.

12. Материалы, применяемые для изготовления и ремонта котла и резервуара, должны удовлетворять требованиям настоящих Правил, ГОСТ и ТУ.

13. Качество и основные характеристики материалов должны быть подтверждены заводом-поставщиком полуфабрикатов в соответствующих сертификатах. При отсутствии сертификатов на материалы все необходимые испытания их должны быть проведены на заводе-изготовителе котлов, в депо или на ремонтном заводе.

14. Для изготовления паровых котлов паровозов или при их ремонте должна применяться мартеновская углеродистая сталь марок 3Т и 3К по ГОСТ 399-41 или сталь марок 15К, 20К по ГОСТ 5520-50, причем применение стали 3К для изготовления и ремонта топочных листов не разрешается.

15. Воздушные резервуары могут быть изготовлены из стали марок Ст.2 и Ст.3 по ГОСТ 5520-50 или из мартеновской стали обыкновенного качества марок Ст.2, Ст.3кп, Ст.3 и Ст.4 по группе I ГОСТ 380-57, из мартеновской стали других марок по группе III этого ГОСТ с содержанием углерода не более 0,28%, а также из стали марок М12кп, М18кп, М18, М21 по группе II того же ГОСТ с проведением испытаний от каждой плавки на растяжение и загиб. Механические свойства указанных сталей должны быть не ниже механических свойств соответствующих марок сталей по группе I.

Механические испытания на растяжение и на загиб этих сталей должны быть произведены в соответствии с ГОСТ 380-57.

16. Связи и анкерные болты следует изготовлять из мартеновской стали марок МСт.2 и МСт.3 по ГОСТ 536-53.

Все жесткие связи и анкерные болты котлов паровозов должны иметь с обоих концов контрольные отверстия глубиной не менее 40 мм. Диаметры контрольных отверстий связей должны быть 5-8 мм.

17. Заклепки должны изготовляться из мартеновской стали марок Ст.2 и Ст.3 по ГОСТ 499-41.

18. Для котлов паровозов могут быть применены бесшовные дымогарные, жаровые и пароперегревательные трубы в соответствии с требованиями ГОСТ 3099-46 из стали марки 10 по ГОСТ 1050-57, а также и электросварные по ГОСТ 1753-53, удовлетворяющие требованиям технических условий на сварные трубы.

19. Паропроводы для котлов паровозов следует изготовлять из труб в соответствии с требованиями ГОСТ 3100-46 и ГОСТ 3099-46 из стали марки 10 ГОСТ 1050-57.

20. Стальное литье из углеродистой мартеновской стали для фасонных деталей, работающих под давлением, должно удовлетворять требованиям, предусмотренным ГОСТ 977-53 для сталей марок 15Л, 20Л и 25Л с содержанием серы и фосфора не более 0,05% каждого элемента.

Все фасонные отливки должны быть подвергнуты термической обработке. Полые отливки должны быть подвергнуты обязательному гидравлическому испытанию на пробное давление, равное 1,5 условного (по ГОСТ 356-52). В технических условиях на изготовление стальных отливок должны быть указаны дефекты, допускаемые к исправлению заваркой.

21. Небольшие поковки и штампованные детали (крышки лючков, лазов и др.) могут изготовляться из листовой стали и в этих случаях они должны удовлетворять требованиям на листовую углеродистую сталь.

Крупные поковки из углеродистой стали должны быть изготовлены из стали марок 15, 20 или 25 по ГОСТ 8479-57.

22. Для изготовления болтов, шпилек и гаек, предназначенных для работы при температуре среды до 435 град.С, может быть применена углеродистая качественная сталь марок 25, 30 и 40 по ГОСТ 1050-57. Для изготовления крепежного материала при давлении не свыше 21 ати и температуре среды до 350 град.С допускается применение углеродистой мартеновской стали обыкновенного качества марок Ст.4 и Ст.5 по ГОСТ 380-57.

23. Для изготовления корпусов арматуры котлов паровозов допускается применение серого и ковкого чугуна при следующих условиях:

 

Температура

Давление среды не выше, атм

Диаметр условного прохода арматуры, мм

Марка чугуна

8

До 300

До 300

Не ниже марки СЧ15-32 по ГОСТ 1412-54

13

300

200

То же

20

300

100

Не ниже марки КЧ 30-6 по    ГОСТ 1215-41


Для изготовления спускной и продувочной арматуры допускается применение только ковкого чугуна.

24. Материалы или готовые котлы и воздушные резервуары паровозов, приобретаемые за границей, должны отвечать нормам настоящих Правил или нормам данной страны, если последние окажутся не ниже норм настоящих Правил. Отклонения от настоящих Правил должны быть согласованы с органами котлонадзора до приобретения оборудования за границей.

25. Технические условия на все вновь вводимые материалы для изготовления котлов и воздушных резервуаров должны быть согласованы с органами котлонадзора.

26. Завод-изготовитель обязан все выпускаемые котлы и главные воздушные резервуары паровозов поставлять заказчикам с паспортами установленного образца. Для котлов и главных воздушных резервуаров паровозов могут быть использованы образцы книг Министерства путей сообщения по форме ТКУ-5 для котла и по форме ТКУ-6 для воздушного резервуара.

Каждый паспорт выпускаемого парового котла паровоза должен включать эскизы котла и развертки огневой коробки топки.


III. СВАРКА

 

27. Изготовление путем сварки паровых котлов и воздушных резервуаров паровозов может производиться только на предприятиях, располагающих всеми необходимыми для этого техническими средствами и имеющих на это разрешение местного органа котлонадзора.

Разрешение на изготовление котлов и воздушных резервуаров выдается предприятиям в соответствии с действующей Инструкцией Госгортехнадзора СССР о порядке надзора за изготовлением объектов котлонадзора.

28. Изготовление и ремонт паровых котлов и воздушных резервуаров паровозов допускается с применением всех промышленных видов сварки, обеспечивающих высокое качество сварных соединений. Технология процессов сварки и порядок контроля сварных соединений устанавливаются до начала изготовления, при этом следует руководствоваться:

а) при изготовлении и ремонте паровых котлов указаниями, содержащимися в ст.60-64 и в разделе "Сварка" Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов, утвержденных Госгортехнадзором СССР 19 марта 1957года, и статьями 29-37 настоящих Правил;

б) при изготовлении и ремонте воздушных резервуаров указаниями, содержащимися в разделе "требования к конструкции сосудов, присадочные материалы и сварка" Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утвержденных Госгортехнадзором СССР 17 декабря 1956 года.

29. При ремонте паровых котлов паровозов допускается применение электродов типа Э-34 по ГОСТ 2523-51 для обварки буртов дымогарных и жаровых труб и наплавки кромок.

30. Коэффициент прочности сварных швов котлов и резервуаров паровозов принимается соответственно конструкции шва и способу сварки:

а) для стыковых швов при ручной односторонней сварке при наличии со стороны вершины шва подкладки или кольца, прилегающих к основному металлу по всему периметру, фи = 0,90;

б) для стыковых швов при ручной сварке с подваркой со стороны вершины шва фи = 0,95;

в) для стыковых швов при ручной односторонней сварке фи = 0,70;

г) для стыковых швов с двусторонним проваром, выполняемых автоматической сваркой под слоем флюса фи = 1,0;

д) для стыковых швов, свариваемых только с одной стороны автоматической сваркой под слоем флюса фи = 0,80.

31. При расчете сварных соединений с валиковыми швами, работающими на растяжение или сжатие, эти швы рассчитываются как работающие на срез независимо от расположения их по отношению к направлению действующего усилия.

32. При расчете соединений встык за расчетное сечение принимается толщина свариваемого основного металла. При сварке листов (или элементов) неодинаковой толщины за расчетное сечение принимается толщина более тонкого листа (элемента).

При расчете соединений внахлестку или втавр за расчетную высоту шва принимается 0,7 размера катета шва. При автоматической сварке под слоем флюса таких соединений, обеспечивающей глубокое проплавление основного листа, расчетная высота шва принимается равной его катету.

33. Расстояние от оси сварного стыкового шва до начала закругления штампованного днища (или других отбортованных элементов) l должно быть не менее следующих величин:


Толщина стенки, отбортованного элемента, S, мм

Расстояние l, мм

До 10

 l >= 25

От 10 до 20

 l >= S + 15

Свыше 20

l >= --- + 25

34. При сварке труб пароперегревателя сварные стыки следует располагать на прямых участках.

35. Сварные стыки между элементами разной толщины должны иметь плавный переход от одного элемента к другому путем утонения более толстого элемента на длине, равной не менее пятикратной разности толщин стыкуемых элементов.

При сварке элементов, укрепляемых связями или анкерными болтами, допускается соединение двух элементов при разнице в толщине, не превосходящей 50% толщины тонкого элемента, без предварительного утонения более толстого элемента.