ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
РУКАВА РЕЗИНОВЫЕ ДЛЯ ГАЗОВОЙ СВАРКИ И РЕЗКИ МЕТАЛЛОВ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО УПРАВЛЕНИЮ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ И СТАНДАРТАМ
Москва
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
|
РУКАВА РЕЗИНОВЫЕ ДЛЯ ГАЗОВОЙ СВАРКИ И РЕЗКИ МЕТАЛЛОВ Технические условия Rubber hoses for gas welding and metal cutting. Specifications |
Срок действия с 01.01.77
до 01.01.94
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на резиновые рукава с нитяным каркасом, применяемые для подачи под давлением ацетилена, городского газа, пропана, бутана, жидкого топлива и кислорода к приборам для газовой сварки и резки металлов.
Рукава работоспособны в районах с умеренным и тропическим климатом при температуре окружающего воздуха от минус 35 до плюс 70 °С и в районах с холодным климатом при температуре от минус 55 до плюс 70 °С.
Стандарт не распространяется на рукава специального назначения.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
1. КЛАССЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ
1.1. В зависимости от назначения резиновые рукава для газовой сварки и резки металлов подразделяют на следующие классы:
I - для подачи ацетилена, городского газа, пропана и бутана под давлением Р 6,3 кгс/см2 (0,63 МПа);
II - для подачи жидкого топлива: бензина А-72 по ГОСТ 2084-77, уайт-спирита по ГОСТ 3134-78; керосина или их смеси под давлением Р 6,3 кгс/см2 (0,63 МПа);
III - для подачи кислорода под давлением Р 20 кгс/см2 (2 МПа), 40 кгс/см2 (4 МПа).
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1.2. Основные размеры н минимальный радиус изгиба рукавов должны соответствовать указанным в таблице.
Размеры, мм
|
Рабочее давление, МПа (кгс/см2) |
Внутренний диаметр |
Наружный диаметр |
Масса 1 м, г (справочная) |
Минимальный радиус изгиба |
||
|
|
Номин. |
Пред. откл. |
Номин. |
Пред. откл. |
|
|
|
0,63 (6,3) |
6,3 |
+0,20 -0,80 |
13,0 |
±0,5 |
140 |
60 |
|
2,00 (20,0) |
8,0 |
± 0,50 |
16,0 |
± 1,0 |
190 |
80 |
|
|
9,0 |
± 0,50 |
18,0 |
± 1,0 |
240 |
90 |
|
|
10,0 |
± 0,50 |
19,0 |
± 1,0 |
260 |
100 |
|
|
12,0 |
± 0,65 |
22,0 |
± 1,0 |
360 |
120 |
|
|
12,5 |
± 0,65 |
22,5 |
± 1,0 |
370 |
120 |
|
|
16,0 |
± 0,65 |
26,0 |
± 1,0 |
430 |
160 |
|
4,00 (40,0) |
6,3 |
+ 0,20 - 0,80 |
16,0 |
± 1,0 |
260 |
60 |
|
|
8,0 |
± 0,50 |
19,5 |
± 1,0 |
420 |
80 |
Примечание. Допускается до 01.01.91 изготовлять рукава внутренним диаметром (12,0 ± 1,0); (12,5 ± 1,0); (16,0 ± 1,0) мм.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
1.3. Длина рукавов должна быть согласована между изготовителем и потребителем.
Предельное отклонение по длине должно быть ± 1 %.
1.4. Отклонение от круглости (овальности) рукавов не должно быть более предельных отклонений наружных диаметров, указанных в табл. 1.
1.5. Разнотолщинность стенок рукавов не должна быть более 0,5 мм.
Пример условного обозначения рукава класса I с внутренним диаметром 16 мм на рабочее давление 0,63 МПа, работоспособного в районах с умеренным климатом:
Рукав I-16-0,63 ГОСТ 9356-75
То же, для рукава, работоспособного в районах с тропическим климатом (Т):
Рукав I-16-0,63-Т ГОСТ 9356-75
То же, для рукава, работоспособного в районах с холодным климатом (ХЛ):
Рукав I-16-0,63-ХЛ ГОСТ 9356-75
1.3-1.5. (Измененная редакция, Изм. № 4).
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1 Рукава для газовой сварки и резки металлов должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
2.2. Рукава должны состоять из внутреннего резинового слоя, нитяного каркаса из хлопчатобумажного волокна или на основе непропитанных и пропитанных химических волокон и наружного резинового слоя.
В зависимости от назначения наружный слой рукава должен быть следующего цвета:
красный - рукава класса I для ацетилена, городского газа, пропана и бутана;
желтый - рукава класса II для жидкого топлива;
синий - рукава класса III для кислорода.
Допускается наружный слой черного цвета для рукавов всех классов, работоспособных в районах с тропическим, умеренным и холодным климатом, а также обозначение класса рукава двумя резиновыми цветными полосами на наружном слое для всех климатических районов или группами из двух примыкающих друг к другу рифов или рисок (канавок).
Высота рифов или глубина рисок - от 0,2 до 0,3 мм, ширина рифов или рисок - от 0,4 до 0,5 мм. Расстояние между группами рифов или рисок - от 3 до 4 мм. Рукава класса I обозначаются одиночной группой рифов или рисок, рукава класса II - двумя группами рифов или рисок, рукава класса III - тремя группами рифов или рисок.
На рукава класса III для подачи кислорода под давлением 4 МПа (40 кгс/см2) с наружным слоем черного цвета обозначение класса рукавов в виде цветных полос или рифов и рисок не наносится.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3, 4).
2.3. Рукава, работоспособные в районах с тропическим климатом, должны соответствовать группе I по ГОСТ 15152-69 категориям размещении 1, 2, 3, 4, 5 по ГОСТ 15150-69.
2.4. Рукава, работоспособные в районах с умеренным и тропическим климатом, должны быть морозостойкими при температуре не ниже минус 35 °С.
2.5. Рукава, работоспособные в районах с холодным климатом, должны быть морозостойкими при температуре не ниже минус 55 °С.
2.2-2.5. (Измененная редакция, Изм. № 4).
2.6. Рукава всех классов должны быть герметичными при гидравлическом давлении, равном %, где Р - значение рабочего давления в МПа (кгс/см2).
(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).
2.7. Рукава должны иметь не менее чем трехкратный запас прочности при разрыве гидравлическим давлением.
2.8. Рукава II класса должны быть бензостойкими. Изменение массы резины внутреннего слоя рукавов после воздействия объемной смеси 70 % изооктана (ГОСТ 12433-83) и 30 % толуола (ГОСТ 5789-78, ГОСТ 14710-78) в течение (24 ± 1) ч при температуре (23 ± 2) °С не должны быть более 40 %.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.9. Прочность связи между элементами рукава должна быть не менее 2,0 кН/м (2,0 кгс/см). Допускается прочность связи между элементами рукава из непропитанных нитей на основе химических волокон не менее 1,5 кН/м (1,5 кгс/см).
Рукава из непропитанных нитей на основе химических волокон обозначают буквой Н.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.10. Концы рукавов должны выдерживать без разрыва растяжение в радиальном направлении при надевании на соответствующий ниппель. Концы рукавов с внутренним диаметром 8 и 10 мм должны выдерживать без разрыва растяжение до 30 % от фактического внутреннего диаметра рукава.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 4).
2.11. Рукава должны быть гибкими. Изменение наружного диаметра рукава при минимальном радиусе изгиба не должно быть более 10 % фактического размера наружного диаметра рукава.
2.12. Нити, применяемые для изготовления рукавов, должны соответствовать требованиям технической документации, утвержденной в установленном порядке.
2.13. Физико-механические показатели резины, применяемой для изготовления рукавов, приведены в приложении.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
2.14. Поверхность внутреннего резинового слоя должна быть без складок, пористости, пузырей и трещин.
2.15. Поверхность наружного резинового слоя должна быть гладкой или рифленой без пузырей, отслоений и оголенных участков силового каркаса.
Допускаются отпечатки рисунка нитей каркаса.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
2.15а. Для уточнения показателей внешнего вида, указанных в пп. 2.14 и 2.15, допускается применять контрольные образцы, утвержденные в установленном порядке.
(Введен дополнительно, Изм. № 4).
2.16. Средний срок службы рукавов устанавливается одни год шесть месяцев.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Рукава принимают партиями. Партией считают рукава одного класса и размера в количестве не более 2000 м, сопровождаемые одним документом о качестве.
Документ о качестве должен содержать:
товарный знак или товарный знак и наименование предприятия-изготовителя;
наименование рукавов, класс, внутренний диаметр, рабочее давление и общую длину;
номер партии;
месяц и год изготовления;
обозначение настоящего стандарта;
штамп отдела технического контроля.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 4).
3.2. Для проверки соответствия качества партии рукавов требованиям настоящего стандарта их подвергают приемо-сдаточным испытаниям по следующим показателям: конструкции, цвету, размерам и внешнему виду - 100 % рукавов, герметичности при гидравлическом давлении, прочности при разрыве гидравлическим давлением, бензостойкости внутреннего слоя рукавов класса II после воздействия контрольной смеси, прочности связи между элементами рукава, состоянию внутренней поверхности - на трех рукавах от партии.
3.3. Испытание рукавов на морозостойкость, изменение наружного диаметра при минимальном радиусе изгиба и растяжение концов в радиальном направлении изготовитель проводит периодически не реже одного раза в 3 месяца на двух рукавах от партии, прошедшей испытания по п. 3.2.
3.2, 3.3. (Измененная редакция, Изм. № 2).
3.4. (Исключен, Изм. № 4).
3.5. При получении неудовлетворительных результатов приемосдаточных испытаний хотя бы по одному из показателей, кроме испытаний на герметичность, по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке образцов, взятых от той же партии.
При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний изготовитель проверяет каждую партию или закладку до выяснения и устранения причин несоответствия их требованиям настоящего стандарта до получения положительных результатов испытаний на трех партиях или закладках подряд.
При неудовлетворительных результатах испытаний на герметичность подвергают проверке каждый рукав партии.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1. Контроль размеров до 500 мм осуществляют средствами измерений с погрешностью измерений в соответствии с требованиями ГОСТ 8.051-81.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
4.1.1. Для измерения внутреннего диаметра рукава применяют калибры или штангенциркуль ШЦ-1, ШЦ-11 с ценой деления не более 0,1 мм по ГОСТ № 166-80.
Измерения проводят при положении рукава, удобном для проведения измерений.
Измерения проводят в торце рукава не менее, чем в трех направлениях. Для рукавов бездорновой конструкции - в четырех направлениях, с предварительно нанесенными метками.
Не допускается деформировать рукава при переходе от одного направления к другому.
Губки штангенциркуля доводят до касания со стенками рукава.
Для контроля контактного усилия необходимо уменьшить расстояние между губками на 0,2 мм. При этом штангенциркуль должен свободно под действием собственного веса проходить в отверстие.
При увеличении размера на 0,2 мм штангенциркуль должен зависать на рукаве при вертикальном расположении оси рукава. При проведении измерений штангенциркуль погружают в контролируемый рукав на всю длину. За результат измерений принимают среднее арифметическое значение показаний.
4.1.2. Наружный диаметр рукавов измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166-80 в двух взаимно перпендикулярных направлениях. За результат измерения принимают среднее арифметическое значение двух измерений.
4.1.3. Длину рукавов измеряют рулеткой по ГОСТ 7502-89 с верхним пределом измерения 10 м, 3-го класса точности, ценой деления 1 мм, линейкой по ГОСТ 427-75 или счетчиком метража с погрешностью ± 1 %.
4.1.4. Разнотолщинность стенок рукавов определяют косвенным методом штангенциркулем по ГОСТ 166-80, ШЦ-1, 11 с отсчетом по нониусу 0,05 мм или стенкомером по ГОСТ 11353-89, измеряя толщину стенок в шести равномерно распределенных по торцу рукава точках. За результат измерения принимают разность между максимальным и минимальным значением толщины.
4.1.5. Отклонение от круглости (овальность) определяют штангенциркулем по ГОСТ 166-80, измеряя наружный диаметр рукава по торцу в двух взаимно перпендикулярных направлениях.
За результат измерения принимают значение половины разности диаметров, которое должно быть не более 0,5 допуска на указанный наружный диаметр.
4.1.1-4.1.5. (Введены дополнительно, Изм. № 4).
4.2. Внешний вид, цвет и маркировку при помощи рифов и рисок проверяют осмотром или сравнением с контрольным образцом.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
4.3. Для определения морозостойкости от двух отобранных рукавов отрезают по одному образцу длиной не менее 300 мм и помещают его в холодильную камеру при температуре, указанной в пп. 2.4 или 2.5, на 4 ч. По истечении 4 ч образец, не вынимая его из холодильной камеры, изгибают на 180° два раза в противоположном направлении вокруг оправки диаметром R, где R - минимальный радиус изгиба.
После замораживания и изгиба на внутренней и наружной поверхностях образца не должно быть трещин. Для осмотра внутренней поверхности образец разрезают вдоль оси.
