Беремо таке співвідношення компонентів у шихті: доменний шлак х = 0,5; гранульований шлак силікомарганцю у = 0,25; базальт z= 0,25.
За формулою (1)
Розраховуємо за формулою (5) наближене значення показника водостійкості
рН = - 0,121 х 43,06 + 0,581 х 11,09 + 0,171 х 4,09 + 0,24 х 27,15 + 0,932 х 4,01 - 0,00405 х 43,06 х 11,09 -- 0,00266 х 43,06 х 4,09 + 0,002098 х 43,06 х 27,15 -0,00836 х 43,06 х 4,01 + 0,00697 х 11,09 х 4,09 - 0,0146 х х 11,09 х 27,15 - 0,0327 х 11,09 х 4,01 - 0,00457 х 4,09 х 27,15 - 0,000852 х 4,09 х 4,01 - 0,00411 х 27,15 х х4,01 =4,69.
Розрахункові значення Мк, Мв і рН вибраної шихти задовольняють заданим вимогам, тому шихта придатна для виготовлення мінеральної вати.
Фактичні значення модуля кислотності і показника водостійкості визначаємо експериментальним шляхом після одержання мінерального волокна і, за необхідності, коригуємо склад.
ДОДАТОК З
(обов'язковий)
РОЗРАХУНОК СКЛАДУ ВАПНЯНО-ШЛАКО-ПІЩАНИХ СУМІШЕЙ ДЛЯ ВИГОТОВЛЕННЯ СИЛІКАТНОЇ ЦЕГЛИ
Мета виготовлення сировинної суміші для виготовлення силікатної цегли з добавками шлаків феросплавних виробництв полягає у тому, щоб отримати вироби з оптимальними фізико-технічними властивостями при строго визначеному співвідношенні між вапном (В) і піском (П), яке знаходиться у межах 0,0785-0,111. При цьому слід керуватися таким.
Кількість шлакової добавки, яка вводиться у силікатную суміш, може складати від 5 до 30 %; питома поверхня шлакової добавки - 320-350 м /кг; співвідношення шлаків силіко- і феромарганцю в самій добавці може змінюватися в межах 1:(0,1-1); шлакова добавка вводиться в силікатну суміш після її погашення в силосах в кількості обернено пропорційональній кількості вводжуваного вапна; сума всіх сухих компонентів суміші рівна 100 %; якщо на виготовлення вапняно-шлако-піщаної суміші витрачається вапна 6 %, то для розрахунку кількості шлакової добавки використовуємо співвідношення В/П = 0,0785-0,09375; В = 7 %, то співвідношення В/П = 0,878-0,100; В = 8 %, то співвідношення В/П = 0,970-0,106; В = 9 %, то співвідношення В/П = 0,105-0,111.
Вапно, яке застосовують для виробництва силікатні' цегли, повинно відповідати ГОСТ 9179-77'.
Розрахунок складу вапняно-шлако-піщаної суміші виконуємо в такій послідовності.
Ставимо собі витрату вапна у суміші, % маси; використовуючи співвідношення В/П для даної конкретної кількості вапна у суміші, визначаємо загальну витрату піску (меленого + немеленого); розраховуємо витрату шлакової добавки, %,
Ш= 100-(П+В).
Приклад 1
Вихідні дані: витрата вапна 9 %.
Беремо співвідношення В/П ='0,111, тоді П = 9:0,111 = 81 %.
Ш = 100 - (П+В) = 100 - (81+9) = 10 %, тобто одержуємо максимальну кількість шлакової добавки при заданій витраті вапна. Мінімальну кількість добавки (5 %) одержуємо при співвідношенні В/П = 0,105,
Приклад 2
Вихідні дані: витрата вапна 6 %.
Беремо співвідношення В/П = 0,0785, тоді П= 6:0,0785 = 76,5 %. Ш = 100 - (76,5 + 6) = 17,5 %, тобто одержуємо максимальну кількість шлакової добавки при даній кількості В = 6 %. Максимальну кількість шлакової добавки (30 %) одержуємо при співвідношенні В/П = 0,09375.
ДОДАТОК 4 (обов'язковий)
РОЗРАХУНОК СКЛАДУ ЖАРОСТІЙКОГО БЕТОНУ
Для розрахунку дослідним шляхом визначають: активність цементу; кількість частинок менше 0,16 мм у дрібному заповнювачі; густину заповнювача (густину у шматку); оптимальну насипну густину суміші дрібного і крупного заповнювачів (без зерен дрібніше 0,16 мм); густину матеріалу і водопоглинання.
Витрата суміші дрібного і крупного заповнювачів Р3 , кг на 1 м3 бетонної суміші, визначається за формулою
Коефіцієнт надлишку в'яжучого тіста Кнад є однією з найважливіших величин, що забезпечують задану легкоукладальність бетонної суміші і впливають на міцністні характеристики жаростійких бетонів.
Для жаростійких бетонів на рідкому склі коефіцієнт надлишку визначено експериментальним шляхом і складає 1,25-1,35.
Для жаростійких бетонів на цементних в'яжучих для визначення коефіцієнта надлишку встановлюють водов'яжуче співвідношення В/ВВ, необхідне для забезпечення заданої міцності бетону, за формулою
де л - легкоукладальність бетонної суміші, с.
Витрата суміші дрібного і крупного заповнювачів (сума об'ємів) на 1 м3 бетонної суміші знаходиться у межах 0,9-1,4 м3. Для важких і полегшених бетонів витрата заповнювача складає 0,9-1,1 м3, для легких - 1 -1,4 м3.
Витрата дрібного Р3.д і крупного Р3.к заповнювачів для бетону на цементних в'яжучих визначається за формулою
де Р3 - див. формулу (1).
Витрати дрібного і крупного заповнювачів для бетонів на рідкому склі визначають за формулами:
Витрата затверджувана Р3 залежить від витрати рідкого скла за масою і складає: для крем-нефтористого натрію - 0,1-0,12 часток за масою для бетонів з усіма тонкомеленими добавками (крім магнезиту) і бетону з тонкомеленим магнезитом - 0,08-0,1 часток за масою.
Для саморозсипного шлаку з усіма тонкомеленими добавками - 1,0-1,2 часток за масою.
Орієнтовно кількість рідкого скла на 1 м3 бетону складає 250-400 кг.
Приклади розрахунку складу жаростійкого бетону.
Приклад 1
Розрахувати склад жаростійкого бетону на портландцементі з шамотним заповнювачем з проектною міцністю на стиск 25 МПа.
Характеристика матеріалів: портландцемент з активністю 40 МПа; добавка шамотна тонко-мелена; заповнювач шамотний з кількістю часток менше 0,16 мм у дрібному заповнювачі - 10 %.
За формулою (3) знаходимо водов'яжуче співвідношення
Витрату добавки визначаємо за формулою (11)
Рд = 410x0,3 = 123 кг. Кількість води обчислюємо за формулою (12)
Рв = 1320х0,095 + (410+123)х0,3 = 268 л. Таким чином витрата матеріалів на 1 м3 жаростійкого бетону складає, кг:
портландцемент.............................................................................................................. 410;
тонкомелена добавка граншлаку силікомарганцю....................................................... 123;
дрібний шамотний заповнювач..................................................................................... 660;
крупний шамотний заповнювач.................................................................................... 660;
вода, л............................................................................................................................... 268.
Приклад 2
Розрахувати склад жаростійкого бетону на рідкому склі з саморозсипним шлаком і шамотним заповнювачем.
Характеристики матеріалів: рідке скло густиною 1,37 г/см3; шамотний заповнювач з водо-поглинанням 9 %; добавка граншлаку силікомарганцю тонкомелена.
Витрату тонкомеленої добавки граншлаку силікомарганцю визначаємо за формулою (14)
За формулою (1) визначаємо витрату дрібного і крупного заповнювача
Рд = 0,11x265x2,65 = 75 кг. Витрата затверджувана складає
Рз= 375x1,1 = 410 кг.
Витрата матеріалу на 1 м3 жаростійкого бетону на рідкому склі з шамотним заповнювачем і тонкомеленою добавкою граншлаку силікомарганцю складає, кг:
рідке скло......................................................................................................................... 375;
саморозсипний шлак....................................................................................................... 410;
тонкомелена добавка граншлаку силікомарганцю............................................................ 75;
шамотний дрібний заповнювач...................................................................................... 605;
шамотний крупний заповнювач...................................................................................... 675.
ЗМІСТ
1 Галузь використання
2 Технічні вимоги до гранульованих шлаків і шлакопемзових відсівів
3 Застосування гранульованих шлаків і шлакопемзових відсівів
4 Методика підбирання складів бетону з застосуванням гранульованих шлаків феросплавного виробництва
5 Вимоги безпеки та охорони навколишнього середовища
6 Додаток 1
Розрахунок складів бетону з застосуванням гранульованих шлаків феросплавного виробництва
7 Додаток 2
Розрахунок складів шихти для виробництва мінеральної вати з використанням гранульованого шлаку силікомарганцю
8 Додаток З
Розрахунок складу вапняно-шлако-піщаних сумішей для виготовлення силікатної цегли
9 Додаток 4
Розрахунок складу жаростійкого бетону
