Вернуться на главную ДНАОП

Органи влади СРСР

НПАОП 24.66-7.05-86 (Microsoft Word Document)

НПАОП 24.66-7.05-86

ОСТ 24.025.14-86 Производство покрытий металлических и неметаллических неорганических. Требования безопасности.

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ указанием Министерства тяжелого и транспортного машиностроения от 15 декабря 1986 г. № ВА-002/1314

Содержание

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 4

2. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССАМ 5

3. ОПАСНЫЕ И ВРЕДНЫЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ФАКТОРЫ 7

4. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВЕННЫМ ЗДАНИЯМ И ПОМЕЩЕНИЯМ 9

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ К ПРОИЗВОДСТВЕННОМУ ОБОРУДОВАНИЮ 11

6. ТРЕБОВАНИЯ К РАЗМЕЩЕНИЮ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ 13

7. ТРЕБОВАНИЯ К ХРАНЕНИЮ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЮ ОДИЧЕСКИХ ВЕЩЕСТВ 15

8. ТРЕБОВАНИЯ К ОСВЕЩЕНИЮ ГАЛЬВАНИЧЕСКИХ ЦКЮВ И УЧАСТКОВ 17

9. ТРЕБОВАНИЯ К ВЕНТИЛЯЦИИ 19

10. ТРЕБОВАНИЯ К ВОДОСНАБЖЕНИЮ И КАНАЛИЗАЦИИ 23

11. ТРЕБОВАНИЯ К САНИТАРНО-БЫТОВОМУ ОБЕСПЕЧЕНИЮ РАБОТАЩИХ 24

12. ТРЕБОВАНИЯ К ПРИМЕНЕНИЮ СРЕДСТВ ИНДИВИДУАЛЬНОЙ ЗАЩИТЫ РАБОТАЙИЩ 25

13. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ И МЕДИЦИНСКИМ МЕРОПРИЯТИЯМ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИМ БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА 25

14. КОНТРОЛЬ СОСТОЯНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА 27

ПРИЛОЖЕНИЕ I Справочное 30

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Рекомендуемое 41

СРЕДСТВА И МЕТОДЫ ОКАЗАНИЯ ПЕРВОЙ ПОМОЩИ 41

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Рекомендуемое 43

ОСНОВНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ, ОБЖШЕЧИВАОЩИЕ БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА 43

ПРИЛОЖЕНИЕ 4 Рекомендуемое 50

ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ РАБОТЫ С ЕДКИМИ ВЕЩЕСТВАМИ (КИСЛОТАМИ И ЩЕЛОЧАМИ) 50

ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, НА КОТОРЫЕ ИМЕЮТСЯ ССЫЛКИ В СТАНДАРТЕ 52

Лист регистрации изменений 54

УДК 620.197.002: 658.382.3 Группа Т-58

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

Указанием Министерства тяжелого и транспортного машиностроения от 15.12.86 № ВА-002/13143 срок действия установлен с 01.07.87

Настоящий стандарт распространяется на все виды металлических покрытий, химической и электрохимической обработки и устанавливает требования безопасности для всех стадий производства металлических и неметаллических неорганических покрытий (далее - металлопокрытий) на предприятиях и в организациях министерства тяжелого и транспортного машиностроения. Требования безопасности стандарта обязательны при разработке проектно-конструкторской и нормативно-технической документации по безопасности труда при производстве конкретных видов металлопокрытий.

Стандарт разработан на основе и в развитие ГОСТ 12.3.008-75.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Проектирование, реконструкция и техническое перевооружение производства всех видов металлопокрытий должны удовлетворять требованиям настоящего стандарта, «Санитарным норнам проектирования промышленных предприятий» (CH-245-7I), утвержденных Госстроем СССР 05.11.71, «Санитарным правилам организации технологических процессов и гигиеническим требованиям к производственному оборудованию», утвержденным Министерством здравоохранения СССР 04.04.73 № 1042-73 и Государственной системе стандартов безопасности труда (ССБТ).

1.2. Организация производства всех видов металлопокрытий должна обеспечивать:

непрерывность, автоматизацию и герметизацию для процессов, являющихся постоянным источником опасных и вредных производственных факторов;

механизацию и автоматизацию ручного труда; замену токсичных и горючих веществ менее токсичными, нетоксичными и негорючими веществами.

1.3. Концентрация вредных веществ в производственных помещениях, уровень звукового давления и параметры вибрации от работающего оборудования на рабочих местах не должны превышать предельно допустимых величин - по ГОСТ 12.1.003-83, Г0СТІ2.1.005-76,ГОСТ I2.I.007-76 и ГОСТ I2.I.0I2-78 (СТ СЭВ 1932-79, СТ СЭВ 2602-80 «Санитарным нормам допустимых уровней шума на рабочих местах», утвержденных Минздравом СССР 12.03.85 № 3223-85, «Санитарным нормам и правилам при работе с машинами и оборудованием, создающим локальную вибрацию, передающуюся на руки работающих», утвержденных Минздравом СССР 13.06.86» 3041-84 и «Санитарным нормам вибрации рабочих мест», утвержденных Минздравом СССР 15.06.84 № 3044-84.

1.4. Оборудование, применяемое при производстве металлопокрытий, должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003-74 (СТ СЭВ 1085-78) И ГОСТ 12.2.049-80.

1.5. Качество приборов, инструментов, приспособлений долж­но соответствовать эргономическим показателям по ГОСТ 16035-81.

1.6. Технологические процессы производства всех видов металлопокрытий в части общих требований техники безопасности должны соответствовать ГОСТ 12.3.002-75 (СТ СЭВ 1728-79).

1.7. Общие требования безопасности при производстве погрузочно-разгрузочных работ должны соответствовать Г0СТІ2.3.009-76 (СТ СЭВ 3518-81), ГОСТ I2.3.0I0-82 и ГОСТ 12.3.020-80.

1.8. Общие требования безопасности к конструкции и размещению всех типов конвейеров при производстве металлопокрытий должны соответствовать ГОСТ 12.2.022-80 (СТ СЭВ 1339-78).

1.9. Общие требования безопасности к рабочим местам должны соответствовать ГОСТ 12.2.061-81 (СТ СЭВ 2695-80).

1.10. Общие требования безопасности к промышленным рабатам, роботизированным технологическим комплексам и участкам должны соответствовать ГОСТ 12.2.072-82.

1.11. Метрологическое обеспечение безопасности труда по ОСТ 24.027.02-80.

2. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССАМ

2.1. При производстве металлопокрытий требования безопасности необходимо предъявлять:

при навешивании и снятии деталей с приспособлений;

при подготовке поверхностей деталей перед нанесением металлических и неметаллических покрытий, включая обезжиривание органическими растворителями, щелочными растворами и электрохимическое травление, полирование и удаление окалины и ржавчины механическими способами;

при нанесении покрытий;

при обработке покрытий;

при приготовлении растворов и электролитов;

при мойке и чистка рабочих емкостей, анодов и приспособление.

2.2. При разработке технологических процессов и операций необходимо предусмотреть;

замену технологических процессов и операций, связанных с возникновением опасных и вредных производственных факторов, процессами и операциями, при которых указанные факторы отсутствуют или обладают меньшей интенсивностью;

комплексную механизацию и автоматизацию процессов подготовки поверхностей, нанесение металлопокрытий и сушки;

применение приборов и аппаратов автоматического контроля и регулирования параметров технологического процесса;

применение газоанализаторов, связанных с сигнализацией и автоматической системой мер защиты (блокировка с работающим оборудованием, местными отсосами, аварийной вентиляцией и др.) на участках, где возможно применение вредных веществ I и 2 классов опасности (хромовый ангидрид и др.) по ГОСТ I2.1.007-76;

своевременное удаление и обезвреживание отработанных электролитов и промывных вод;

применение индивидуальных и коллективных средств защиты.

2.3. При обработке изделий с применением абразивного инструмента необходимо руководствоваться правилами и нормами безопасной работы по ГОСТ 12.3.028-82.

2.4. Процессы загрузки и возврата дроби и песка в установках для дробеструйной и гидропескоструйной очистки, включение и выключение подачи сжатого воздуха, песка и пульпы должны быть механизированы. Содержание песка (по весу) не должно превышать 50 %.

Применение сухого кварцевого песка для очистки деталей не допускается.

2.5. При любом изменении в технологических процессах (смена оборудования, изменение режимов работы, введение новых компонентов в состав электролита и т.п.) следует производить внеочередной анализ воздуха. В случае опасного для здоровья работающих превышения содержания в воздухе рабочей зоны предельно допустимых концентраций вредных веществ работа должна быть приостановлена до устранения причин, вызвавших запыленность или загазованность воздушной среды.

2.6. Чистку и ремонт оборудования, содержащего остатки органических растворителей, необходимо производить только после продувания его воздухом или паром до полного удаления паров растворителей. При продувке должны быть включены вентиляционные устройства, предотвращающие загрязнение воздуха помещений парами органических растворителей.

2.7. При электролитическом обезжиривании с целью исключения обильного пенообразования необходимо вводить пеногаситель (типа КЕ-I0-0I) при выключенном оборудовании.

2.8. Приготовление электролитов, растворов и их корректирование производится с помощью специального оборудования централизованно или непосредственно в ваннах. Выбор способов определяется объемом производства, составом электролита, наличием или от­сутствием автоматических линий, организацией труда.

2.9. При приготовлении раствора из смеси кислот следует вводить кислоты в порядке возрастания их плотности.

Разбавляя кислоты, необходимо вливать их тонкой струей только в холодную воду при перемешивании. Растворение каустической соды и цианистых солей необходимо производить в соответствии с ОНТП 05-83 "Общесоюзные нормами технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Цехи металлопокрытий" в механизированных установках. Основные правила безопасности работы с едкими веществами приведены в при­ложении 4.

2.10. При выполнении работ по растворению хромового ангидрида необходимо пользоваться шланговым противогазом или фильтрующим респиратором с коробкой, обеспечивающей полную очистку воздуха. Работать необходимо в специальной одежде, фартуке, перчатках и сапогах.

2.11. При работе с расплавами металлов приспособления для загрузки ванны, погружаемые изделия, металл, добавляемый в ванну, должны быть сухими и нагретыми до 70 °- 80 °С.

2.12. Загрузка в ванну крупногабаритных, а также тяжелых изделий массой более 10 кг и выгрузка их должны производиться грузоподъемными устройствами.

2.13. На период загрузки и выгрузки изделий из ванн напряжение на последних должно быть снято. При необходимости выполнения этих операций под током, не допускается замыкание разноименных штанг изделиями или подвесками.

2.14. Раствор перед добавлением щелочи в ванну оксидирования должен быть охлажден до температуры не более 100 °С. Для предупреждения выбросов раствора из ванн оксидирования во время корректировки растворов и их пополнения должны применяться специальные приспособления (перфорированные ведра для растворения щелочи, трубки для подачи горячей и холодной воды, доходящие до дна ванны).

2.15. Уровень раствора в ваннах щелочного оксидирования дож­жен быть ниже краев ванны на 300 мм.

2.16. При загрузке ванн оксидирования деталями сложной конфигурации, имеющими углубления и внутренние полости с отверстиями, необходимо соблюдать осторожность во избежание выброса электролита.

2.17. Изделия, подлежащие покрытию горячий способом, должны быть короче ванн не менее чем на 200 мм.

2.18. Добавление в раствор каустика должно производиться при помощи сеток и другого инструмента, медленно погружаемых в воду.

2.19. Заполнение ванн кислотами и жидкими щелочами должно производиться при помощи сифона. Допускается в исключительных случаях переливание кислоты или щелочи непосредственно из бутыли в ванны. При этом бутыль должна быть помещена в крепкую пле­теную корзину с двумя ручками.

2.20. Электролиты и растворы перед спуском их из ванн в канализацию должны самотеком поступать в специальные отстойники или очистные сооружения для прохождения нейтрализации и соответствующей очистки. При этом должна быть исключена возможность смешения в канализационной сети разных веществ, образующих при атом токсичные газы, пары и плотные осадки, а также самовозгорание и взрыв при смешении с водой или другими химическими веществами. Шлам, содержащий сильнодействующие ядовитые вещества, должен подвергаться обезвреживанию.

Полнота нейтрализации и обезвреживания подтверждается анализом.

2.21. На участках металлопокрытий должны быть специальные приспособления (магниты, щипцы, перфорированные совки) для извлечения упавших в ванну деталей.

2.22. Чистка оборудования, контактов, штанг и анодных крючков должна производиться только влажный способом при отключенной оборудовании.

2.23. Удаление цинка и гарт-цинка из ванны горячего цинкования должно производиться механизированным способом. Допускается удаление цинка и гарт-цинка сухими стальными перфорированными шумовками и черпаками вручную. Изложницы и формы для слива рас­плавленных цинка и гарт-цинка должны быть сухими.

3. ОПАСНЫЕ И ВРЕДНЫЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ФАКТОРЫ

3.1. Основными опасными и вредными производственными факторами являются химические вещества, применяемые в технологических процессах производства металлопокрытий, поступление которых в организм человека возможно:

через органы дыхания в виде газов, паров, аэрозолей, пыли;

через кожу при непосредственной контакте с химикатами, растворами и парами;

через пищеварительный тракт с водой, пищей, при курении.

3.2. Источниками выделения химических веществ являются все виды технологических процессов и оборудования, используемые в операциях шлифовки-полировки, приготовления растворов и электролитов, подготовки поверхности, нанесения покрытий, при заключительных процессах полирования, при эксплуатации очистных сооружений, во время транспортных операций.

3.3. Источниками выделения вредных химических веществ могут быть и вновь образованные промежуточные вещества. Так, при работе с хлорированными углеводородами на прямом солнечном свету или вблизи открытых источников пламени возможно образование газа фосгена; при очистке сточных вод от соединений циана может образовываться хлорциан; при травлении в неочищенной технической серной кислоте возможно образование мышьяковистого и фосфористого водорода и т.д.

3.4. Шум, вибрация, ультразвук - вредные и опасные физические факторы, действующие в производстве металлопокрытий чаще в сочетании друг с другом, усугубляя вредное воздействие каждого из них.

3.5. Постоянными источниками шума являются генераторы постоянного тока, выпрямители переменного тока, вентиляционные установки.

3.6. Шум в сочетании с вибрацией возникает при работе уста­новок электрогидроочистки, струйной очистки, галтовочных барабанов, шлифовально-полировального оборудования, дробилок и смесителей в отделениях приготовления растворов, электрохимического оборудования. Уровень звука в гальванических цехах, зависящий от одновременной работы всех видов оборудования, не должен превышать 80 дБ(А) ("Санитарные нормы допустимых уровней шума на рабочих местах", утвержденных Минздравом СССР от 12 марта 1985г. № 3223-85).

3.7. При работе ультразвуковых ванн очистки и обезжиривания возникают одновременно звуковые и ультразвуковые колебания от работы генератора, колебаний стенок ванны, явлений кавитации (разрыва жидкости, колебаний обрабатываемых деталей) я работы вентиляторов воздушного охлаждения генераторов. Направленность действия ультразвуковых колебаний сохраняется на расстоянии 25-50 см от оборудования. При загрузке и выгрузке деталей происходит непосредственное контактное действие ультразвука. Рекомендуемый предельно допустимый уровень ультразвука по контактному действие 0,1 Вт/см2 (ГОСТ 12.I.001-83 и "Санитарные нормы и правила при работе на промышленных ультразвуковых уста­новках", утвержденных Минздравом СССР от 24 мая 1977г. № 1722-77).

3.8. Повышенные влажность и температура в сочетании с поступающими в воздух парами и аэрозолями химических веществ являются следствием ухудшения микроклиматических условий, резкого повышения или понижения наружной температуры, неэффективности воздушно-технических и вентиляционных устройств.

3.9. Применение электрического тока в процессе нанесения гальванических покрытий создает опасность поражения электрическим током и статическим электричеством. Наличие в гальванических цехах и участках большого количества оборудования, находящегося под напряжением (электродвигатели, генераторы, преобразователи тока, токоведущие шины, проводники, рубильники, светильники, вентиляторы и т.п.) в сочетании с высокой влажностью и возможностью контакта работающих с растворами, помещения с производством металлопокрытий согласно "Правил устройства электроустановок" классифицируются как особо опасные, где рекомендуется попользовать постоянный ток напряжением до 12 Б.

3.10. Возникающая в процессе производства пыль с повышенной концентрацией также является опасной, так как при вдыхании и через кожу человека попадают ядовитые вещества.

3.11. Применение различных веществ в виде растворов, наличие аэрозолей, пыли и источников электрического тока с возможностью искрения или короткого замыкания создает опасность возникновения пожаров и взрывов.

Перечень вредных и опасных физических и химических производственных факторов, характерных для отдельных технологических операций производства металлопокрытий, приведен в справочном приложении I.

4. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВЕННЫМ ЗДАНИЯМ И ПОМЕЩЕНИЯМ

4.1. При размещении производств металлопокрытий, выделяющих в окружающую среду вредных вещества, следует предусматривать санитарно-защитную зону в соответствии с требованиями СН 245-71.

4.2. Помещения для производства металлопокрытий по объемно-планировочным и конструктивным решениям должны соответствовать требованиям санитарных и строительных норм и правил проектирования, утвержденных Госстроем СССР и органами Государственного надзора, а также ОН'ГП 05-83 "Общесоюзные нормы тех­нологического проектирования предприятии машиностроения, приборостроения и металлообработки. Цехи металлопокрытий".

4.3. Цехи и участки металлопокрытий должны располагаться, как правило, в изолированных помещениях преимущественно у наружных стен.

4.4. Допускается располагать участки металлопокрытий в потоке с другими цехами в одном корпусе без выгораживания их в отдельные помещения с устройством эффективных местных отсосов от ванн, не допускающих загрязнения воздушной среды цеха выше предельно допустимых концентраций.

4.5. При расположении цеха или участка металлопокрытий в многопролетном корпусе, его следует располагать у наружной стены для создания условий естественной вентиляции и освещения, независимо от наличия принудительной вентиляции.

4.6. Допускается размещение небольших участков не у наружных стен, но с достаточным освещением и обеспечением эффективной приточно-вытяжной вентиляцией.

4.7. При строительстве новых цехов и реконструкции существующих следует предусматривать под производственными помещениями подвалы, а при высокой отметке грунтовых вод технические этажи для размещения в них трубопроводов пароконденсата, воды, сжатого воздуха, канализации, вентиляционных воздуховодов, шинопроводов, выпрямителей, теплообменников и др. В технических этажах допускается располагать кладовые химикатов и материалов, участки приготовления растворов и ультразвуковых генераторов.

В верхнем этаже устанавливается основное оборудование по производству металлопокрытий.

4.8. Площадь производственного помещения на одного работающего должна быть не менее 4,5 м2, а объем - не менее 15 м3; высота помещений: не менее 3,6 м - для подвала и 5,6 м - на отметках выше 0,00.

4.9. В цехах металлопокрытий необходимо выделять в отдельные помещения следующие производственные и вспомогательные участки:

отделения кислотного и щелочного травления; отделение оксидирования;

неавтоматизированные участки металлопокрытий с цианистыми электролитами;

участки обезжиривания в органических растворителях;

шлифовально-полировальные участки;

участки ультразвуковой очистки;

все дробеструйное оборудование и галтовочные барабаны.

4.10. Перегородки между участками могут быть высотой 2,8 - 3,2 м или до уровня перекрытий. Для их изготовления рекомендуется использовать такие светопрозрачные материалы, как стеклопрофилит, стеклоблоки и др.

4.11. Материалы для изготовления полов должны обеспечивать влагонепроницаемость, стойкость к кислотам и щелочам, растворителям и другим агрессивным средам. Защитные покрытия, рекомендуемые для полов цехов металлопокрытий, в зависимости от условий эксплуатации, приведены в табл.1.

4.12. На участках ванн хромирования, никелирования электролитическим способом, а также ванн с растворами серной кислоты (при концентрации свыше 30 %) и азотной кислоты (свыше 10 %) не допускается применение битуминола в качестве вяжущего материала. В таких случаях должен применяться кислотоупорный цемент.

Таблица I

Примечания: I. Знак «+» - означает возможность применения покрытия, знак «-» - невозможность.

2. Механические воздействия на пол подразделяются в за­висимости от массы деталей: на слабые - до 3 кг; средние - 3 - 10 кг; сильные - свыше 10 кг.

3. Нагрузки от транспорта и при складировании следует при­нимать по ОНТП 05-83 "Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлопроката. Цехи металлопокрытий".

4.13. Для цехов металлопокрытий, расположенных выше первого этажа или имеющих подвалы, рекомендуется в межэтажном перекрытии укладывать два слоя рубероида со шпаклевкой битуминолом.

4.14. Покрытия полов рекомендуется защищать листовым полиизобутиленом. Полы должны иметь уклон для стоков до 2°.

4.15. При использовании в качестве кислотоупорных материалов керамической плитки и кислотоупорного кирпича для определения толщины покрытия пола рекомендуется пользоваться данными табл.2.

4.16. Стены производственных цехов металлопокрытий должны быть облицованы на высоту не менее 2 м от уровня пола керамическими или стеклянными плитками на битумрубероидной изоляции.

В качестве вяжущего материала применяется материал, употребляемый при изготовлении пола.

4.17. Въездные ворота цехов металлопокрытий должны оборудоваться воздушно-тепловыми завесами.

Таблица 2

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ К ПРОИЗВОДСТВЕННОМУ ОБОРУДОВАНИЮ

5.1. Проектирование и конструирование производственного (основного и вспомогательного) оборудования должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.061-81 (СТ СЭВ 2696-80).

5.2. Требования к органам управления производственным оборудованием устанавливаются ГОСТ 12.2.064-81.

5.3. Пусковые или контрольные устройства ванн должны быть хорошо видны с рабочего места и иметь свободный доступ для их включения и выключения.

5.4. Все органы управления на рабочих местах следует размещать по высоте не более 1,5 м от уровня пола. Вентили, краны, контрольно-измерительные приборы и др., располагаемые на высоте более 1,5 м, должны быть снабжены устройствами для управления непосредственно с пола или должны иметь специальные площадки.

5.5. Конструкция барабанов, столов и камер очистных аппаратов должна предусматривать:

полную защиту рабочей зоны;

блокировку, исключающую работу дробеметных и дробеструйных аппаратов при выключенной вентиляции;

ограждения, шторы и уплотнения, предотвращающие вылет дроби и пыли из рабочей зоны;

блокировку, исключающую работу дробеметных аппаратов и подачу к ним дроби при открытых дверях и шторах;

крепление лопаток дробеметных аппаратов, позволяющих производить их быструю и легкую замену;

упоры или другие устройства фиксации тележки в крайних положениях внутри и вне камеры.

5.6. В дробеструйных и гидропескоструйных камерах должна быть блокировка пусковых устройств с загрузочными. Открывание ворот гидроочистных камер должно быть сблокировано с работой на­сосов высокого давления.

5.7. Полировальные и шлифовальные станки должны быть оборудованы защитными экранами и местными отсосами, сблокированными с механизмом пуска станка.

Не допускается применение полировальных кругов, состоящих из секций, изготовленных из различных материалов.

Смена и переналадка кругов на ходу станка не допускается. Полировальные круги должны быть отбалансированы с целью снижения вибрации.

5.8. Насосы для перекачки кислот, щелочей и других агрессивных жидкостей должны автоматически отключаться после наполнения емкости. Емкость должна быть оснащена устройством, исключающим ее переполнение.

5.9. Местная вытяжная вентиляция на ваннах хромирования долина включаться одновременно с началом подогрева ванн, а выключаться - после полного охлаждения ванн.

5.10. Температура наружных поверхностей ванн с горячима растворами в местах возможного прикосновения обслуживающий персоналом не должна превышать 45 °С.

5.11. Все вспомогательное оборудование (вентиляторы, бортовые отсосы, воздуховоды, верхние транспортные устройства) и коммуникации должно быть изготовлено из кислотостойких материалов и окрашено согласно требованиям ГОСТ 12.4.026 -76 и ГОСТ 14202-69.

5.12. При проектировании и изготовлении оборудования должны быть соблюдены также следующие требования безопасности:

конструкция дробеструйных и дробомотных установок (камер) должна исключать присутствие рабочего в самой камере. Камеры должны быть оборудованы поворотно-кантовотольными столами и манипуляторами;

пуск очистных установок (камер и барабанов) должен быть сблокирован с пуском вытяжных вентиляционных установок, причем включение вентиляционной установки должно осуществляться с опережением, а выключение - с отставанием на 10 - 15 с;

установки для обработки деталей должны быть оборудованы смотровыми окнами со стеклами необходимой прочности;

аппараты для обезжиривания в хлорированных углеводородах должны быть герметически закрыты, автоматизированы и механизированы;

в ваннах для электролитов, растворов и воды необходимо оборудовать слив закрытым способом;

ванны с агрессивными растворами, нагреваемыми выше 45°С, а также ванны, рассчитанные на длительные технологические операции, должны быть оборудованы, кроме бортовых отсосов, крышками, а для автоматических к поточных линий - соответствующими укрытиями;

ванны с растворами, содержания: цианистые соединения, должны быть оборудованы крышками, закрывающимися на замок, а аналогичные ванны, входящие в комплекс автоматических линий, должны быть оснащены съемными крышками, устанавливаемыми на время перерывов в работе;

ванны фосфатирования должны быть обеспечены крышками, оборудованными механизмом подъема и опускания в зависимости от габаритов ванн и автоматическими регуляторами температуры нагрева ванн.

5.13. Производственное оборудование должно соответствовать требованиям технической эстетики. Цвета сигнальные и знаки безо­пасности по ГОСТ 12Л.026-76.

6. ТРЕБОВАНИЯ К РАЗМЕЩЕНИЮ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

6.1. Расположение оборудования в цехах (участках) производства металлопокрытий должно отвечать нормам технологического проектирования цехов (отделений) металлопокрытий машиностроительных заводов, согласованным с Госстроем СССР, и обеспечивать поточность технологического процесса, удобство и безопасность обслуживания и ремонта, максимальное сокращение возвратных и перекрещивающихся грузопотоков.

6.2. Ширина проходов между отдельными единицами и рядами оборудования, а также расстояние между оборудованием и стенами помещений должны соответствовать требованиям ОНТП 05-83 "Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Цехи металлопокрытий" .

6.3. Ширина проездов в производственных помещениях цеха металлопокрытий устанавливается в зависимости от наибольших размеров транспортных средств и транспортируемых изделий, по обе стороны от которых должны быть свободные проходы шириной не менее 0,7 м.

6.4. Трубопроводы, возвышающиеся над уровнем пола, в местах прохода людей должны быть заделаны на уровне пола или закрыты переходными мостиками.

При возвышении свыше 0,5 м трубопроводы должны быть заделаны переходными мостиками с двухсторонними перилами высотой не менее 1,0 м и со сплошной зашивкой снизу борта высотой не менее 0,15 м.

6.5. Высота стационарных ванн от уровня площадки обслуживания должна составлять 0,85 - 1,00 н.

6.6. Расстояние между ваннами в ряду должно быть минимальный, а промежутки между ними должны закрываться козырьками.

6.7. Ванны для травления, активации, осветления и т.п., устанавливаемые в потоке технологического процесса, не должны быть ближе 1,5 - 2,0 м к цианистым ваннам.

Между ними устанавливаются промывные ванны с проточной во­допроводной водой.

6.8. В травильных цехах (участках) следует применять механизированные или автоматизированные линии, травильные машины, предусматривающие систему автоматического регулирования режимов работы ванн, аварийную сигнализацию.

Приспособления для травления в виде подвесок и корзин должны быть кислотостойкими. Для уменьшения выделения водорода и вредных газов при травлении черных металлов следует применять специальные присадки.

6.9. На пол у рабочих мест по всему ряду ванн должны быть уложены решетки, покрытые рифлеными резиновыми дорожками.

6.10. Каждая ванна должна иметь табличку с указанием назначения, состава раствора и температурного режима.

6.11. Все устройства для приготовления растворов, ванны, шлифовальные и полировальные станки, при эксплуатации которых могут выделяться вещества с вредными и опасными свойствами, должны иметь местную вытяжную вентиляцию бортовыми отсосами, обеспечивающими содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны в пределах, допускаемых ГОСТ 12.1.005-76.

6.12. Корпуса ванн металлопокрытий, питающихся по блочной схеме (выпрямитель - ванна), при номинальном напряжении постоянного тока 110 В и выше должны быть заземлены. Корпуса приемников переменного электрического тока напряжением выше 36В, установленных на ваннах, также должны быть заземлены.

6.13. Электрическое напряжение электродвигателей, электронагревателей и других электроприемников переменного тока, корпуса которых по условиям технологии не допускается присоединять к защитному заземлению, не должно превышать 36 В.

6.14. Наружная электроповодка в цехах металлопокрытий должна быть защищена от механических повреждений и химического воздействия.

6.15. Все винопроводы должны иметь ограждения, если:

горизонтальные участки шинопроводов над проходами расположены на высоте менее 2,5 м над уровнем пола;

шинопроводы находятся в зоне движения кранов и цехового транспорта;

расстояние от шинопроводов, расположенных на высоте ниже 2,5 и, до заземленных трубопроводов и до заземленного оборудования менее 1,5 м.

6.16. Бели при нанесении покрытий выделяется пары, агрессивно действующие на изоляцию токоведущих частей, то допускается пускорегулирующую аппаратуру этих установок располагать в отдельном помещении с нормальной средой, а органы управления и сигнализации должны быть выполнены в специальном исполнении - в рабочей зоне управляемой установки.

6.17. Вибрационные установки должны работать плавно, без ударов и толчков. Уровень вибрации на рабочих местах не должен превышать установленных норм. Указание по размещению вибрационных установок по ОНТП 05-83 "Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения ж ме­таллообработки. Цехи металлопокрытий".

6.18. При работе всех видов ультразвукового оборудования должен быть полностью исключен непосредственный контакт работавших с рабочей жидкостью, ультразвуковым инструментом и обрабатываемыми деталями в соответствии с требованиями "Санитарных норм я правил при работе на промышленных ультразвуковых установках", утвержденных Минздравом СССР от 24 мая 1977г. № 1722-77.

6.19. Очистка изделий дробью должна производиться в помещениях, изолированных от производственных участков.

6.20. Для ремонта грузоподъемных механизмов (кранов, электротельферов, автооператоров) должны быть предусмотрены стационарные ремонтные площадки.

7. ТРЕБОВАНИЯ К ХРАНЕНИЮ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЮ ОДИЧЕСКИХ ВЕЩЕСТВ

7.1. Химические вещества в цехах металлопокрытий должны храниться в специально оборудованных помещениях (кладовых) раздельно по группам, в зависимости от их способности к химическому взаимодействию, согласно утвержденному перечню суточного запаса химикатов.

7.2. Кладовые для хранения химических веществ должны быть оборудованы стеллажами, шкафами и снабжены инвентарем, приспособлениями, средствами индивидуальной защиты, необходимыми для безопасного обращения с химическими веществами.

7.3. Складские помещения, предназначенные для хранения пожаре- и взрывоопасных веществ, должны быть сухими, хорошо проветриваемые, оборудованные вытяжной вентиляцией.

7.4. Пожаро- и взрывоопасные, агрессивные и ядовитые вещества запрещается размещать на общих складах даже временно.

7.5. В кладовых, где хранятся химические вещества и растворы, должны быть вывешены инструкции по безопасному обращению с ниш.

7.6. Каждое химическое вещество должно храниться в соответствующей для данного вещества исправной и закрытой таре.

7.7. На таре с химический веществом должна быть надпись, этикетка или бирка с точным указанием наименования государственного стандарта или технических условий.

7.8. В складах легковоспламеняющихся и горючих жидкостей запрещается хранение порожней тары или каких-либо посторонних материалов и предметов. Порожняя тара должна храниться отдельно на специально оборудованных площадках, расположенных на расстоянии не менее 20 м от склада легковоспламеняемых жидкостей и производственных зданий.

7.9. В складах легковоспламеняющихся и горючих жидкостей воспрещается применение открытого огня и курение.

7.10. В помещениях, где хранятся вещества, реагирующие с водой, ив допускается ввод водопровода, канализации, водного или парового отопления.

7.11. Самовозгорающие вещества необходимо хранить в полной изоляции от воздуха.

7.12. Наполнение цистерн, контейнеров и других больших емкостей агрессивными жидкостями, а также опорожнение их, должны быть механизированы.

7.13. Хранить хромовый ангидрид необходимо в металлических плотно закрывающихся ящиках или бочках.

Не допускается контакт хромового ангидрида со спиртом, уксусной кислотой, маслами, керосином и другими горючими жидкостями.

Вскрытие тары с хромовым ангидридом производить безударным способом.

7.14. Не допускается хранение горючих жидкостей в полиэтиленовой, а также в тонкостенной стеклянной посуде емкостью более 0,2 л.

7.15. Не допускается хранение аммиака рядом с галоидами, так как при их взаимодействии образуется взрывчатые вещества.

7.16. Не допускается хранить хлористые, бромистые, йодистые соли рядом с легковоспламеняющимися жидкостями (спирт, ацетон, толуол и др.).

7.17. Не допускается хранение горючих веществ с окислителями (хлоратами, нитратами, азотной кислотой, бромом, перекисью водорода, перманганатом и др.) или рядом с нагревательными приборами

7.18. Хранение кислот в открытых емкостях не допускается. Кислоты хранить в плотно закупоренных стеклянных бутылях, которые устанавливаются в корзины с ручками, заполненные стружкой, пропитанной огнестойкими составами (антиперенами), а также в обрешетках.

7.19. Минеральные кислоты не допускается хранить совместно с горючими органическими кислотами.

7.20. Транспортировка кислот и щелочей, а также других агрессивных химических веществ, должно производиться в исправной чистой таре на специальных рессорных тележках двумя лицами, со скоростью не более 5 км/ч.

7.21. Концентрированную азотную кислоту рекомендуется перевозить в алюминиевых ёмкостях, серную - в стальных.

7.22. Перенос бутылей с кислотой в исправной плотно закрытой таре допускается только на специальных носилках с бортами или в исправной корзине с ручками не менее чей двумя лицами.

Не допускается переносить кислоты в ведрах или бочках.

7.23. Вскрытие барабанов, заполненных твердыми химическими веществами, необходимо производить с помощью специального ножа (типа консервного).

7.24. Расфасовка и взвешивание химических веществ должны производиться в вытяжном шкафу или специально оборудованном для этих целей помещении.

7.25. Дробление каустика должно быть механизировано и выполняться в вытяжных шкафах или камерах.

Допускается извлечение каустика из барабанов путем плавления его паром в специальных установках.

7.26. На складах хранения и в местах применения кислот должны быть резервные емкости для аварийного слива кислот, кислотостойкие насосы, передвижные фильтры, также резиновый шланг со специальным наконечником, создающим напор струи для смывания кислоты, попавшей на тело работающего.

7.27. Склады должны быть оборудованы стоками с приямками в случае разлива вещества. Полы складов необходимо делать из кислотоустойчивых материалов.

8. ТРЕБОВАНИЯ К ОСВЕЩЕНИЮ ГАЛЬВАНИЧЕСКИХ ЦКЮВ И УЧАСТКОВ

8.1. Естественное и искусственной освещение помещений производств металлических покрытий проектируется согласно требованиям СНиП 11-4-79 и ОНТП 05-83 "Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Цехи металлопокрытий".

8.2. Естественное освещение обеспечивается необходимыми архитектурно-строительными решениями (устройство световых проемов в отеках, и кровле верхних этажей). Световые проемы должны быть оборудованы специальными приспособлениями (площадками), позволяющими передвигаться по фронту световых проемов для очистки их от пыли и грязи.

8.3. Естественное освещение должно быть оптимальным. Значе­ние коэффициента естественной освещенности (КГО) в цехах производства металлопокрытий приведены в табл.3.

8.4. Не допускается загораживание оконных проемов пак внутри, так и вне здания готовыми изделиями, полуфабрикатами, заготовками, отходами производства и т.п.

8.5. При искусственном освещении должна применяться система общего освещения или система комбинированного освещения (общее плюс местное),

8.6. Для общего искусственного освещения производственных цехов и помещении необходимо применять люминесцентные светильники, имеющие более высокую световую отдачу, набольшую температуру нагрева, длительный срок службы.

Таблица 3

8.7. В помещениях со значительный содержанием пыли, вара для общего искусственного освещения должны применяться светильники закрытого типа с лампами накаливания, которые устанавлива­ются на высоте 2,5 - 4 м.

8.6. Для местного искусственного освещения применяются светильники ламп накаливания различных видов ш конструкции с напряжением 36B.

8.9. Запрещается применение одного только цветного освещения, так как оно не обеспечивает требуемой освещенности между оборудованием.

8.10. Искусственное освещение, обычно комбинированное, для устранения блесткости должно выполняться светильниками с матовыми стеклами при рациональном направлении светового потока на изделие.

8.11. Выбор ламп со световой и цветовой характеристикой необходимо производить так, чтобы освещенность наиболее соответствовала цветовым оттенкам металлопокрытий. Уровень искусственной освещенности на отдельных участках приведен в табл.4 (Пособие по расчету и проектированию естественного, искусственного и совмещенного освещения к СНиП II-4-79).

8.12. Местное освещение следует устраивать на рабочих местах у ванн, пультов управления операторов автоматических линий, на полировальных и шлифовальных станках, в экспресс-лабораториях.

8.13. Переносной светильник должен иметь защитную сетку и исправный шланговый провод. Напряжение питания переносного светильника не должно превышать 12 В.

8.14. На рабочих местах, где по технологии применяются горючие органические растворители, светильники должны быть во взрывобезопасном исполнении (типа ВЗГ).

8.15. В полировальном и шлифовальном отделениях светильники должны быть снабжены защитными стеклами.

Таблица 4

8.16. Очистка светильников долина производиться по море их загрязнения, но не реже одного раза в месяц.

8.17. Наружные световые проемы в гальваническом отделении, на окладе полуфабрикатов и в отделении приготовления рабочих растворов должны очищаться не реже одного раза в шесть месяцев, а в полировально-шлифовальном отделении - не реке одного раза в три месяца.

8.18. Для случая внезапного отключения рабочего освещения и при необходимости продолжения работы или эвакуации людей на территории предприятия, в производственных цехах, технологических подвала, должно быть дополнительное (аварийное) освещение с независимым питанием.

8.19. Освещенность от светильников аварийного освещения на уровне пола должна быть не менее 0,3 лк по основным проходам я лестницам.

8.20. Исправность основного и аварийного освещения должна периодически проверяться. Наблюдение за состоянием светильных установок и их ремонтом должно осуществлять специально выделенное лицо.

9. ТРЕБОВАНИЯ К ВЕНТИЛЯЦИИ

9.1. Во всех отделениях цехов производства металлопокрытий, кроме машинных отделений, административно-хозяйственных и бытовых помещений должна осуществляться механическая приточная и местная вытяжная вентиляция непосредственно от мест выделения газов, паров и пыли.

9.2. Работа вентиляционных систем в комплексе с выбором технологических процессов по ГОСТ 12.3.002-75 (СТ СЭВ 1728-79) и производственного оборудования, отвечающего требованиям ГОСТ 12.2.003-74 (СТ СЭВ 1085-78), должна создавать на постоянных рабочих местах, в рабочей и обслуживаемой зонах помещений метеорологические условия и чистоту воздушной среды, соответствующей требованиям СН 245-71 и ГОСТ 12.1.005-76.

9.3. Требования, предъявляемые к вентиляционным системам при эксплуатации и ремонте, при монтаже и пуско-наладочных рабо­тах, должны соответствовать ГОСТ 12.11.021-75 и СНиП 11-33-75.

9.4. Вентиляционные системы, располагающиеся в помещениях с агрессивными средами, должны проходить проверку состояния и прочности стенок и элементов крепления воздуховодов, вентиляционных устройств и очистных сооружений в сроки, устанавливаемые администрацией объекта, не реже одного раза в год.

9.5. Конструкция отсосов от ванн, их расположение, ширина всасывающей щели и скорость воздушной струи в ней определяются конкретными расчетами, исходя из характера выделений, их химико-физических свойств и режима работы ванн. При этом объемы уда­ляемого воздуха определяются по АЗ-782 "Руководство по проектированию отопления и вентиляции предприятий машиностроительной промышленности. Гальванические и травильные цеха", ШН Проект промвентиляция, 1978, утвержденного Госстроем СССР и согласованного о ГСЭУ Минздрава СССР.

9.6. Наличие в цехах металлопокрытий разнохарактерного оборудования: ванн, из которых выделяются пары кислот, щелочей и влаги, и оборудования, работа которого сопровождается выделением абразивной и матерчатой пыли и пыли от дробеструек, требует устройства отдельных вентиляционных систем для отсоса тех или иных вредных паров или загрязнений.

9.7. Шлифовально-полировальное отделение должно быть отгорожено и удалено от гальванического отделения, что исключает попадание пыли в гальванические ванны.

9.8. Для удаления пыли у каждого шлифовального или полировального станка должна предусматриваться местная вытяжная вентиляция с удалением воздуха от защитных кожухов.

9.9. Местные отсосы шлифовально-полировалъных кругов должны быть сблокированы с механизмом пуска станка.

9.10. Расход воздуха, отсасываемый от шлифовальных станков, рекомендуется определить, исходя из нормы отсоса: 2 м3/ч с I мм диаметра нового круга. При этом скорость воздуха в открытом сечении кожуха должна быть менее 3-4 м/с.

9.11. Для полировальных кругов расход воздуха следует определять исходя из условия создания следующих скоростей в открытой сечении кожуха: V = 0,25 Vc при направлении пылевого факела непосредственно в отверстие кожуха и V= (0,3 - 0,4)Vc при направлении пылевого факела вдоль отверстия кожуха, но не менее 4d для станков с войлочными кругами и 6d для станков с матерчатыми кругами (где Vc - максимальная окружная скорость вращения круга, м/с и d - диаметр круга, мм).

9.12. Во избежание воспламенения пыли системы вентиляции от шлифовальных и полировальных станков должны быть устроены раздельно.

В воздуховодах вентиляционной системы через каждые 4-5 и должны быть предусмотрены специальные отверстия, через которые производится периодическая (один раз в наделю) очистка их от осадков пыли на внутренних поверхностях.

9.13. Крацевальные станки рекомендуется снабжать специальными устройствами для подачи жидкости, устраняющей образование пыли.

При сухом крацевании станки снабжаются системой вентиляционных отсосов, аналогичной системе отсосов от шлифовальных станков.

9.14. Отдаления для дробеструйной и гидроабразивной обработки должны быть изолированы от гальванического, механического и других цехов с оборудованием, не допускающим присутствия пыли.

9.15. Для дробеструйных камер, обслуживаемых рабочими снаружи, отсос делают непосредственно из камеры.

Объем удаляемого воздуха принимают на 1м2 площади внутреннего сечения камеры в зависимости от сопла по табл.5.

Таблица 5

9.16. Из гидропескоструйных шкафов, закрытых камер и аппаратов воздух отсасывают с помощью местных отсосов черва находящиеся вверху вентиляционные патрубки.

9.17. Расход воздуха, отсасываемого от различных песко-, гидроабразивных и дробеструйных аппаратов, зависит от внутреннего объема камеры и выбирается по табл.6.

Таблица б

При дальнейшем увеличении объеме (свыше 20 м3) гидропескоструйной камеры на каждый I м2 расход отсасываемого воздуха увеличивается на 300 м3/ч.

Скорость движения воздуха в вытяжных системах камер принимают 18 - 20 м/с.

Приточный воздух в объеме 85-90 % удаляемого.

9.18. В помещениях для хранения и расфасовки химикатов должна быть вытяжная вентиляция:

местная от шкафов для взвешивания и расфасовки химикатов со скоростью всасывания т м/с;

общеобменная из нижней зоны помещения в объеме трехкратного обмена в час.

Приточная вентиляция должна быть механической с подачей в верхнюю зону помещения и обеспечением подвижности воздуха б рабочей зоне не выше 0,3 м/с.

9.19. На участках приготовления растворов, химической и электрохимической обработки металлов применяют три типа местных отсосов: зонты, вытяжные шкафы и бортовые отсосы.

9.20. Зонты применяют для отсоса газов, выделяющихся в небольших объемах, у ванн с холодными электролитами (до 30°С, например, фосфорно-кислых для полирования меди) либо у ванн, входящих в конвейерную установку.

9.21. Вытяжные шкафы применяют для ванн травления меди и ее сплавов в смеси азотной и серной кислот, для ванн, входящих в конвейерную установку, для работ по приготовлении растворов, навесок сыпучих материалов, дроблению; по расфасовке и дозировке вредных веществ.

Количество воздуха (м3/с), удаляемого от шкафа при отсутствии в нем источника тепла, рассчитывается как произведение скорости всовывания в сечении открытого проема (м/с) на площадь проема (г).

Расчетная скорость воздуха в рабочем проеме вытяжного шкафа определяется видом выделяющихся вредных веществ по табл.8.

9.22. В гальваническом и травильном отделениях в зависимости от типа технологического оборудования следует применять местные отсосы с целью всасывания в горизонтальной плоскости:

без передувки - двубортовые;

с передувкой - двубортовые и однобортовые.

Ванны шириной до 600 мм могут быть оснащены однобортовыми отсосами без передувки.

Таблица 7

9.23. Отсосы следует располагать по длинному борту ванны. На ванны длиной более 1200 мм следует устанавливать несколько секций отсосов. I

9.24. Столы для обезжиривания крупногабаритных деталей органическими растворителями оборудуются по всей длине односторонним бортовым отсосом со стороны, противоположной рабочему месту.

9.25. Выбор типа отсоса определяется местными условиями гальванического отделения и технико-экономическими расчетами.

9.26. К вентиляционным системам для ванн с органическими растворителями должны быть соблюдены следующие требования:

соединение в одну систему воздуховодов местных отсосов от ванн с кислыми и цианистыми электролитами, от ванн обезжиривания органическими растворителями и отсосов от шлифовальных и полировальных станков категорически запрещается;

вентиляция от хромовых ванн может быть объединена с вентиляционными системами от кислых и щелочных ванн, но ни в коем случае с ароматическими углеводородными и другими воспламеняющимися растворителями;

вытяжные установки от ванн обезжиривания органическими растворителями и от полировально-шлифовальных станков во избежание взрывов и пожаров устраивают раздельно для каждого вида оборудования.

9.27. В производственных цехах, в помещениях для приготовления растворов должна быть предусмотрена аварийная вентиляция, сблокированная с газоанализаторами, настроенными на предельно допустимые концентрации вредных веществ.

9.28. Воздух, удаляемый местными отсосами и содержащий пыль и вредные вещества, выбрасывается в атмосферу не менее, чем на 2 м выше наиболее высокой части крыши. Содержание пыли в отработанном воздухе не должно превышать предельно допустимую величину.

Приточный воздух должен поступать из незагрязненных зон и очищаться от пыли.

9.29. Полная или частичная рециркуляция воздуха в помещениях металлопокрытий не допускается.

9.30. Количество воздуха, необходимого для обеспечения требуемых параметров воздушной среды в рабочей зоне, следует определять расчетом, учитывая неравномерность распределения вредных веществ, тепла и влаги по высоте помещения и в рабочей зоне.

9.31. В производственных помещениях с объемом на одного работающего менее 20 м3 следует проектировать подачу наружного воздуха в количестве не менее 30 м3/ч на каждого работающего, а в помещениях с объемом на каждого работающего более 20 м3 - не менее 20 м3/ч на каждого работающего.

9.32. В нерабочее время следует обеспечивать вентиляцию помещения цеха из расчета предотвращения конденсации влаги.

9.33. Противокоррозийную защиту воздуховодов и выбор материала для нее следует принимать в соответствии с рекомендациями A3-782.

10. ТРЕБОВАНИЯ К ВОДОСНАБЖЕНИЮ И КАНАЛИЗАЦИИ

10.1. Водоснабжение, канализация и очистка промышленных сточных вод осуществляются в соответствии с требованиями СН 245-7I и соответствующих глав СНиП.

Нормы водопотребления устанавливаются проектными заданиями и нормами технологического проектирования.

10.2. Пользоваться питьевой водой можно через специально оборудованные фонтанчики, сатураторные установки, соединение водопроводной сетью. При отсутствии водопровода разрешается применение питьевых бачков с фонтанирующими кранами.

10.3. Категорически запрещается хотя бы временное соединение сетей хозяйственно-питьевого водоснабжения с сетями водопровода, подающего воду непитьевого качества.

10.4. Цеха металлопокрытий должны быть оборудованы отдельный промышленными канализационными системами для стока кислотно-щелочных (или кислотных и щелочных отдельно), хромовых, циа­нистых электролитов и отработанных растворов.

10.5. Многократная промывка должна обеспечить полное удаление вредных веществ, так как их остатки могут оказывать вредное воздействие на работающих в последующих производственных операциях, на относящихся непосредственно к производству металлопокрытий.

10.6. Очистка сточных вод от химически вредных растворимых и взвешенных веществ обязательна и производится в соответствии с правилами охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами.

10.7. Выбор способов очистки промышленных стоков производит в зависимости от объема и характера сбросов, экономического ра­счета, от возможности создания оборотного цикла и утилизации химических веществ. Основным критерием должна быть полная безо­пасность для персонала очистных сооружений, устранение из стоков всех токсичных веществ для предотвращения загрязнения природной среды.

11. ТРЕБОВАНИЯ К САНИТАРНО-БЫТОВОМУ ОБЕСПЕЧЕНИЮ РАБОТАЩИХ

11.1. Санитарно-бытовые помещения цехов металлопокрытий и их оборудование должны соответствовать требованиям СНиП 11-92-76 и должны быть отдалены от производственных отделений выходами в танбур или коридор.

11.2. В составе санитарно-бытовых помещений должны быть гардеробные, камеры обеспыливания одежды, душевые, умывальные, уборные, помещения для приема пищи и, в зависимости от количества работающих, комната гигиены женщин и здравпункт.

11.3. Не допускается расположение бытовых помещений в подвалах.

11.4. Для хранения рабочей и домашней одежды в гардеробных должно быть выделено отдельное помещение и одежда должна храниться в раздельных шкафах.

11.5. В числе бытовых помещений должна быть прачечная для стирки спецодежды с устройством для искусственной сушки спецодежды (горячим воздухом или с помощью нагревательных приборов).

11.6. В прачечных в необходимых случаях должны быть предусмотрены отделения для химической чистки специальной одежды и обуви.

11.7. В случае использования спецодежды из ткани с кислотостойкой пропиткой предусматривается специальное оборудование для пропитки одежды после каждой стирки.

12. ТРЕБОВАНИЯ К ПРИМЕНЕНИЮ СРЕДСТВ ИНДИВИДУАЛЬНОЙ ЗАЩИТЫ РАБОТАЙИЩ

12.1. Для защиты от непосредственного контакта с ядовитыми и вредными веществами (кислотами, щелочами, органическими ра­створителями, расплавленными солями и т.п.), а также от неблагоприятных факторов внешней среды, работающие в производстве металлопокрытий должны обеспечиваться средствами индивидуальной защиты.

12.2. Средства индивидуальной защиты работающих, применяемые при процессах производства металлопокрытий должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.011-75 (СТ СЭВ 1086-78).

12.3. Работающие должны пользоваться средствами индивидуальной защиты, выдаваемыми им в соответствии с нормами, утвержденными в установленном порядке.

12.4. Выдаваемые работающим специальная одежда, специальная обувь и предохранительные приспособления должны соответствовать стандартам и техническим условиям, быть по росту и размеру пригодными для пользования.

12.5. Работающие, пользующиеся средствами индивидуальной защиты, должны быть обучены правилам пользования этими средствами и способам проверки их исправности.

12.6. При работах с веществами, вызывающими раздражение рук, работающим должны выдаваться средства для защиты рук, соответствующие требованиям ГОСТ 12Л.068-79 и ГОСТ Т2Л.103-83.

12.7. В процессе загрузки цинка в расплавленную ванну, а также в момент загрузки и выгрузки изделий из нее, работающими должны применяться щитки (маски) из органического стекла для защиты глаз и лица от ожогов.

12.8. При механических способах очистки поверхностей параметры шума на должны превышать величин, установленных действующими нормами и правилами. В случае невозможности применения общих мероприятий следует использовать индивидуальные противошумные приспособления.

12.9. Специальная одежда должна периодически подвергаться стирке, а спецодежда работающих с ядовитыми веществами и растворами должна предварительно обезвреживаться.

12.10. Специальную одежду, специальную обувь должны стирать, чистить и ремонтировать в сроки, установленные с учетом производственных условий.

13. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ И МЕДИЦИНСКИМ МЕРОПРИЯТИЯМ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИМ БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА

13.1. Технологические процессы и оборудование должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.5.002-75 (СТ СЭВ 1728-79) , ГОСТ 12.3.008-75, ГОСТ 12.2.005-74 (СТ СЭВ 1085-75), межотраслевым и отраслевым материалам НОТ, обязательным для технологических процессов и оборудования и санитарным нормам и правилам организации технологических процессов и гигиеническим требованиям к производственному оборудованию.

13.2. Поточность производства в соответствии с технологической последовательностью операций, централизация приготовления электролитов, растворов, централизованная подача кислот и щелочей при их суточном расходе I м3 и более являются одним из условий обеспечения безопасности труда.

13.3. Автоматизация и механизация процессов позволяет значительно снизить расходы химикатов и одновременно оздоровить производственную среду.

13.4. При невозможности автоматизации процесса должна быть обеспечена комплексная механизация отдельных операций - подготовительных, транспортных, финишных, в частности, загрузка подвесок и изделий в ванны и их выгрузка.

13.5. Контактные площадки и пульты управления автоматически­ми линиями должны быть удалены от ванн на расстояние, исключающее воздействие на работающих опасных и вредных производственных факторов.

13.6. Все показатели автоматического контроля за режимами работы ванн должны быть выведены на центральный пульт управления.

13.7. Для производства металлопокрытий рекомендуется:

замена цианистых электролитов нецианистыми электролитами;

замена электролитов хромирования, содержащих шестивалентный хром, на электролиты, содержащие менее токсичный трехвалентный хром;

в операции окисления черных металлов замена щелочных растворов на кислые растворы, менее вредные;

исключить цианиды и хроматы из процессов обезжиривания и пассивирования;

применение методов безотходной технологии с регенерацией солей тяжелых металлов из промывных вод и отработанных растворов;

замена бензина, керосина и других токсичных и огнеопасных углеводородов другими растворителями;

замена горючих веществ на негорючие;

замена обезжиривания в органических растворителях на хими­ческое и электрохимическое обезжиривание в щелочном растворе;

замена механической шлифовки и других видов механической очистки на химико-механический метод подготовки поверхности;

замена хлорированных углеводородов при обезжиривании на синтетические моющие средства, применение четыреххлористого углерода для очистки запрещается;

замена хромосодержащих полировальных паст составами, в которых нет соединений хрома, или содержащие их в небольшом количестве;

замена горячего фосфатирования ускоренным холодным фосфати-рованием с применением струйного метода распыления раствора;

применение блескообразующих добавок в электролитах пол­ностью устраняет или сокращает на 10-25 % операцию полирования;

использование ингибиторов, позволяющих сникать расходы на вентиляцию, что даст экономию электроэнергии;

применение препарата "Пенохром" при защитно-декоративном хромировании.

13.8. Допускается приготовление электролитов в отдельных случаях непосредственно в ваннах с соблюдением требований безопасности, предусмотренных в специальных инструкциях.

13.9. Заливка и засыпка реагентов в ванны долины быть механизированы. Кислоты, щелочи и другие агрессивные жидкости должны подаваться к ваннам насосами или на передвижных раздаточных установках, смонтированных на универсальных электрокарах.

13.10. Для трубопроводов должна применяться опознавательная окраска по ГОСТ 14202-69, обеспечивающая зрительную информацию об основных свойствах и степени опасности их содержимого.

13.11. Для уточнения транспортируемого вещества на трубопроводе должно быть буквенное (или цифровое) обозначение.

13.12. Информация о степени опасности вещества достигается дополнительной отметкой на трубопроводе соответствующим сигнальный цветом (кольцевая отметка). Краевые кольца приценяются для обозначения легковоспламенненых, огнеопасных и взрывоопасных веществ; желтые кольца - для опасных и вредных веществ (ядовитых, токсичных, вызывающих термические или химические ожоги и др.); зеленые кольца - для обозначения безопасных веществ.

13.13. К работе в гальванических цехах допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальное обучение по производству металлопокрытий. При поступлении на работу, а также периодически в процессе ее, рабочие и инженерно-технический персонал этих цехов должны проходить медицинский осмотр в порядке, установленном Минздравом СССР.

13.14. В общей системе мероприятий по безопасности труда большое внимание должно уделяться обучению работающих правилами оказания первой помощи при отравлениях, ожогах и поражения электрическим током.

13.15. Все работающие должны знать составы, с которыми им приходится контактировать, признаки поражения химическими веществами, действие и порядок применения различных противоядий.

13.16. Средства и методы оказания первой помощи, основные мероприятия, обеспечивающие безопасность труда, а также основные правила безопасной работы с едкими веществами приведены в приложениях 2, 3, 4.

14. КОНТРОЛЬ СОСТОЯНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА

14.1. На предприятии должен быть организован систематический контроль за организацией инструктажей и обучения работающих согласно требованиям ГОСТ 12.0.004-79, а также за регулярностью проведения административно-общественного контроля за состоянием охраны труда на предприятии.

14.2. Воздух рабочей зоны по содержанию вредных паров, газов, пыли и по условиям микроклимата должен отвечать требованиям ГОСТ 12.1.005-76.

14.3. Во всех производственных помещениях необходимо систематически производить анализ воздуха рабочей зоны (пространство высотой 2 м от уровня пола или производственной площадки) на содержание пыли и вредных примесей. Периодичность контроля устанавливается в зависимости от местных условий и по согласованию с городской (районной) СЭС.

Вредные вещества I и 2 классов опасности контролируются автоматически.

14.4. При любом изменении в технологических процессах (замене оборудования, изменения режимов работы, введения новых компонентов в состав электролитов и т.п.) следует производить внеочередной анализ воздуха.

14.5. В случае содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны в количестве, превышающем ПДК, работы должны быть приостановлены и приняты меры по дегазации помещения и устранению причин, вызвавших загазованность воздушной среды.

14.6. Для своевременного обнаружения в воздухе рабочих зон помещений химических веществ 1-го и 2-го классов опасности, ванны оборудуют автоматическими анализаторами (типа Гс) воздуха рабочей зоны с его непрерывным контролем.

14.7. На участке электрохимической обработки в целях предупреждения скопления водорода необходимо в разных точках помещения размещать датчики сигнализатора (газоанализатора) наличия водорода, работающего на звуковой и световой сигнал.

14.8. Обязательной периодической проверке по взрывобезопасности подлежит исправность сигнализатора и правильность его показания; исправность блокировки с сигнализатором; исправность световых и звуковых сигналов и четкость их работы - один раз в смену; наличие водорода под фонарями цеха, не соединенными с ком­муникациями сигнализатора - один раз в квартал.

14.9. Для сигнализации о начале пожара следует применять автоматические пожарные извещатели или термоизвещатели.

14.10. Контроль за технологическим оборудованием, создающим шум в воздушной среде, должен производиться по ГОСТ 12.1.00 3-83 (СТ СЭВ 1930-79), ГОСТ 20445-75 и "Санитарным нормам допустимых уровней шума на рабочих местах", утвержденных Минздравом СССР от 12 марта 1985 г. № 3223-85.

14.11. При контроле оборудования, создающего при эксплуатации вибрацию, следует руководствоваться требованиями ГОСТ 12.1.012-78 (СТ СЭВ 1932-79 И СТ СЭВ 2602-80), ГОСТ 12.1.034-81, ГОСТ 13731-68 и "Санитарными нормами и правилами при работе с машинами и оборудованием, создающим локальную вибрацию, передающуюся на руки работающих", утвержденных Минздравом СССР от 13 июня 1984г. № 5041-84 и "Санитарными нормами вибрации рабочих мест", утвержденных Минздравом СССР от 15 июня 1984г. № 3044-84.

14.12. Контроль за средствами защиты органов дыхания должен производиться по ГОСТ 12.4.034-78 и ГОСТ 12.4.119-82.

14.13. Периодический контроль состояния электроустановок оборудования, силовых осветительных сетей и их правильной эксплуатации следует производить в соответствии с «Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденных Госэнергонадзором СССР.

ПРИЛОЖЕНИЕ I
Справочное

ВРЕДНЫЕ И ОПАСНЫЕ ФАКТОРЫ ПРОИЗВОДСТВА МЕТАЛЛОПОКРЫТИЙ

Примечания: 1. "+" - фактор существует, " - " – фактор отсутствует.

2. ВЭМи - высокочастотное электромагнитное излучение, Ри - рентгеновское излучение, Си - световое излучение.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Рекомендуемое

СРЕДСТВА И МЕТОДЫ ОКАЗАНИЯ ПЕРВОЙ ПОМОЩИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Рекомендуемое

ОСНОВНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ, ОБЖШЕЧИВАОЩИЕ БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА

Условные обозначения: «+» - мероприятие для обеспечения безопасности обяза­тельно;

" О " - мероприятие рекомендуемое;

" - " - мероприятие проводить не требуется.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Рекомендуемое

ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ РАБОТЫ С ЕДКИМИ ВЕЩЕСТВАМИ (КИСЛОТАМИ И ЩЕЛОЧАМИ)

1. Дымящие кислоты (серная - уд. вес 1,87 - 1,94, азотная - уд. вес 1,4 и 1,15 - 1,19 и более, хлорсульфоновая и плавиковая, а также хлорангидриды сернистой, серной и пиросерной кислот и 25 % - ная аммиачная вода) относятся к группе сильнодействующих химических веществ.

2. Работа с концентрированными кислотами и щелочами без защитных приспособлений (очки, перчатки) запрещается. При работе с дымящей азотной кислотой с уд.весом 1,51 - 1,52, а также о олеумом, кроме очков и резиновых перчаток следует надевать длин­ный резиновый фартук.

3. При перемешивании концентрированных растворов едких щелочей необходимо надевать защитные очки, а при больших количествах растворов - также резиновые перчатки и прорезиненный фартук.

4. При раскалывании крупных кусков едких щелочей необходимо обернуть куски тканью или бумагой, надеть предохранительные очки, а голову повязать косынкой. Целесообразно вместо монолитных кусков щелочей применять чешуйчатые в гранулах.

5. Работа с плавиковой кислотой требует особой осторожности, с обязательным применением кислотостойкой спецодежды и противогаза. Рекомендуется при систематической работе с этой кислотой все операции проводить в отдельном помещении, оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией.

6. Разлив концентрированной азотной, серной и соляной кислот должен производиться только при включенной вентиляции.

7. Если кислота случайно пролита, ее засыпают песком, чтобы он впитал кислоту. Затем песок убирают, а место, где была разлита кислота, засыпают известью или содой, смывают водой и вытирают насухо.

8. Пролитые концентрированные растворы щелочей - едкого натра, едкого калия и аммиака необходимо засыпать песком или древесными опилками. Облитое место, после удаления песка или опилок, обмывают слабым раствором уксусной кислоты.

9. Перенос кислот и щелочей выполняется лицами специально обученными, при этом соблюдаются следующие правила:

перенос кислот одним человеком разрешается в соответствующей стеклянной посуде емкостью не более 5 л в специальных корзинах;

бутыли емкостью более 5 л с кислотами и растворами щелочей должны помещаться в прочные корзины, причем свободные промежутки заполняются соломой или древесной стружкой и переносятся двумя работниками.

10. В местах хранения азотной кислоты нельзя допускать скопления пыли, солоны и других воспламеняющихся веществ и предметов.

11. При разбавлении серной кислоты ее следует медленно вливать в воду. Добавление воды в кислоту запрещается, так как эта операция сопровождается сильный разогревом раствора.

12. Применение в качестве сифона резиновых шлангов для переливания концентрированных кислот запрещается.

13. Запрещается слив в канализацию концентрированных кислот и щелочей, жидкого каустика. Отработанные кислоты и щелочи собираются раздельно и после нейтрализации могут быть слиты в канализацию или в специально отведенное для этой цели место.

ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, НА КОТОРЫЕ ИМЕЮТСЯ ССЫЛКИ В СТАНДАРТЕ

Лист регистрации изменений