НПАОП 28.4-7.55-87. Производство деталей методом порошковой металлургии. Общие требования безопасности



ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ


Система стандартов безопасности труда


ПРОИЗВОДСТВО ДЕТАЛЕЙ МЕТОДОМ

ПОРОШКОВОЙ МЕТАЛЛУРГИИ


Общие требования безопасности


ОСТ 11 12 0017-87


«Согласовано»


Главной организацией по стандартизации

28 сентября 1987 г.

ЦК профсоюза 28 сентября 1987 г.

Минздрав СССР № 06-РС-2ТУ-535 30.08.87 г.

Главным управлением № Э-05-214 12.08.87 г.


«Утверждено»


Министерством 30 сентября 1987 г.


ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ


Система стандартов безопасности труда


ПРОИЗВОДСТВО ДЕТАЛЕЙ МЕТОДОМ

ПОРОШКОВОЙ МЕТАЛЛУРГИИ


Общие требования безопасности

ОКП (ОКСТУ) 1709


Дата введения 01.01.89 г.


Настоящий стандарт распространяется на технологические процессы изготовления деталей методом порошковой металлургии и устанавливает общие требования безопасности при подготовке и проведении этих работ.


1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. При производстве деталей методом порошковой металлургии работающие могут подвергаться воздействию опасных и производственных вредных факторов по ГОСТ 12.0.003-74:

группа физических факторов:

1) движущиеся машины и механизмы;

2) подвижные части производственного оборудования;

3) передвигающиеся изделия, заготовки, материалы;

4) повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;

5) повышенная температура поверхностей оборудования и материалов;

6) повышенная температура воздуха рабочей зоны;

7) повышенные уровни шума и вибрации на рабочем месте;

8) опасный уровень напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

9) повышенный уровень электромагнитных излучений на рабочем месте;

10) недостаточная освещенность рабочей зоны;

11) повышенный уровень инфракрасной радиации на рабочем месте;


группа химических факторов:

1) токсические;

2) раздражающие;


группа психофизиологический факторов:

1) физические перегрузки;

2) нервно-психические перегрузки.


1.2. Величины уровней и концентраций опасных и вредных производственных факторов не должны превышать предельных значений, предусмотренных действующими стандартами и санитарными нормами.

Предельно допустимые концентрации вредных веществ – по «Санитарным нормам проектирования промышленных предприятия» СН-245-71, а микроклимат – по «Санитарным нормам микроклимата производственных помещений» № 4088-86.

Уровни шума – по «Санитарным нормам допустимых уровней шума на рабочих местах» № 3223-85.

Предельно допустимые значения вибрации – по ГОСТ 12.1.012-78, «Стандартным нормам и правилам при работе с машинами и оборудованием, создающими локальную вибрацию, передающуюся на руки работающих.» № 3041-84, «Санитарным нормам допустимых уровней магнитных полей частотой 50 Гц» № 3206-85.

Предельно-допустимые уровни напряжений прикосновения и токов – по ГОСТ 12.1.038-82.

1.3. Требования безопасности должны быть изложены в технологических документах по ГОСТ 3.1120-83.

1.4. Технологические процессы с повышенной пожароопасностью – по ГОСТ 12.1.004-85, ГОСТ 12.1.010-76, оснащение средствами пожаротушения по ГОСТ 12.4.009-83.

1.5. Производственное оборудование, приспособления, ограждения, применяемые при технологических процессах производства деталей методом порошковой металлургии – по ГОСТ 12.2.061-81, ГОСТ 12.2.062-81, ГОСТ 12.2.064-81, ОСТ II 12.0.005-85.

1.6. Конвейеры, предназначенные для межоперационной транспортировки грузов – по ГОСТ 12.2.022-80.

1.7. Работы, роботизированные комплексы и участки, применяемые в технологических процессах изготовления деталей методом порошковой металлургии – по ГОСТ 12.2.072-82.

1.8. Фиксированные места выделения вредных веществ должны быть оснащены системами приточно-вытяжной вентиляции, обеспечивающими соблюдение в воздухе рабочей зоны ПДК вредных веществ. Предусмотреть меры и способы удаления и нейтрализации отходов производства в соответствии с «Санитарными правилами № 3181-84, способы очистки атмосферного воздуха и сточных вод» по ГОСТ 17.23.02-78.

1.9. Выбросы от конкретного технологического оборудования в окружающую среду не должны превышать норма предельно допустимых выбросов, установленных для каждого предприятия – по ОСТ II 091.630.4-81.

1.10. Выбор степени защиты электрооборудования производства деталей методом порошковой металлургии от токопроводящей пыли – по ПУЭ-86, утвержденным Минэнерго СССР, и в соответствии с Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей, утвержденными Главгосэнергонадзором.

1.11. При аварийных ситуациях (взрыв, пожар, нарушение герметичности оборудования или коммуникаций) выполнять мероприятия планов, разработанных в соответствии с «Методическими указаниями по составлению планов ликвидации аварийных ситуаций и аварий на предприятиях отрасли» введенными приказом Министерства № 374 от 9.07.82 г.

1.12. Основные положения автоматизированной системы управления технологическими процессами изготовления деталей методом порошковой металлургии – по ГОСТ 24.103-84.

1.13. Температура наружной поверхности оборудования не должна превышать 450 С.

1.14. Инструкция по охране труда должны находиться на каждом рабочем месте.


2. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССАМ

2.1. Общие требования

2.1.1. Технологические процессы – по ГОСТ 12.3.002-75, «Санитарным правилам для предприятий порошковой металлургии» № 781-69, «Санитарным правилам организации технологических процессов и гигиеническим требованиям к производственному оборудования» № 1042-73, утвержденным Минздравом СССР, и настоящему стандарту.

2.1.2. Технологические процессы производства деталей методом порошковой металлургии должны обеспечить:

1) автоматизацию и герметизацию оборудования, являющегося источником опасных и вредных факторов;

2) механизацию и автоматизацию ручного труда;

3) замену токсичных и горючих веществ менее токсичными, нетоксичными и негорючими веществами;

4) устранение непосредственного контакта работающих с исходными материалами.

2.1.3. Средства механизации и автоматизации, рекомендуемые к применению в производстве изделий из металлических порошков, приведены в приложении 1.

2.1.4. Технологические процессы изготовления изделий с добавлением или на основе веществ 1-го класса опасности по ГОСТ 12.1.007-76 проводить на специально оборудованных участках.

2.1.5. Во всех случаях возникновения аварийных ситуаций при ведении технологического процесса (взрыв, загорание, выход из строя оборудования) работа должна быть немедленно прекращена и должны быть приняты меры к устранению аварийной обстановки.


2.2. ТРЕБОВАНИЯ К ПОДГОТОВКЕ СЫРЬЯ

И ПРИГОТОВЛЕНИЮ СМЕСИ

2.2.1. Передачу исходных материалов со склада в смесеприготовительное отделение в зависимости от объема и характера производства следует производить в заводской таре при помощи непрерывного или периодического транспорта.

2.2.2. Растаривание должно быть механизировано.

2.2.3. Подача исходных материалов к оборудованию и их дозировка должны осуществляться механизированным способом.

2.2.4. Печи для сушки восстановительного отжига сырья должны быть теплоизолированные и оборудованы автоматической системой измерения и регулирования температурного режима.

2.2.5. Размол, просеивание, смешивание материалов должны осуществляться на оборудовании со звукоизоляцией, аспирацией и герметичными укрытиями.

2.2.6. Процесс приготовления смесей, содержащих в составе вещества 1-го класса опасности, должен быть механизирован, а категория помещений для производственных процессов в соответствии с П.3.4. данного ОСТа.

2.2.7. Разгрузочные отверстия размольно-сместительного и просевочного оборудования должны иметь герметичные соединения с приемниками готовых смесей или саморазгружающимися кабелями.

2.2.8. Крышки, люки, дверцы в укрытиях и кожухах оборудования должны иметь блокировки для отключения привода механизмов на время их открывания.

2.2.9. Готовые смеси должны храниться в закрытой таре в специальных шкафах, оборудованных местной вытяжной вентиляцией.


2.3. ТРЕБОВАНИЯ К ПРЕССОВАНИЮ

2.3.1. Прессование изделий должно осуществляться на оборудовании, работающем в автоматическом или полуавтоматическом режиме и оборудованном бункерами, обеспечивающими непрерывную работу в течение смены.

2.3.2. Подача смесей в бункеры прессов должна быть механизирована и герметизирована.

2.3.3. Конструкция шиберных устройств бункеров, кабелей должна исключать потери смеси.

2.3.4. Засыпку смеси в пресс-формы необходимо производить в местах, оборудованных местной вытяжной вентиляцией.


2.4. ТРЕБОВАНИЯ К СПЕКАНИЮ

2.4.1. Эксплуатацию печей, при работе которых используются защитные атмосферы, осуществлять по «Правилам безопасности в газовом хозяйстве», утвержденным Госгортехнадзором СССР, по ГОСТ 12.2.007-9-75. Состав защитных атмосфер приведен в приложении 2.

2.4.2. Гозоприготовительные установки допускается устанавливать непосредственно у печей спекания, на расстоянии 5м от них или в отдельном помещении. При нахождении печи и газоприготовительной установки вне прямой видимости, между ними должна быть оборудована двусторонняя связь.

2.4.3. Постоянно открытые и периодически открываемые проемы печей должны быть оборудованы устройствами для создания пламенной завесы, препятствующей попаданию внутрь печи воздуха и обеспечивающей сжигание выходящей из печи атмосферы.

2.4.4. Контроль параметров (давление защитного газа, температура в печи и т.п.), отклонение которых от нормы может привести к аварийной ситуации, должен производиться автоматическими сигнализирующими приборами.

2.4.5. Для защиты от вредного воздействия электрических полей электротермических установок следует выполнять требования ГОСТ 12.2.007.10-75.

2.4.6. Для защиты рабочих от вредных воздействий тепловых излучений и избыточного тепла должны быть использованы заземленные водоохлаждаемые кожухи и экраны различных конструкций, вентиляторы для воздушного душирования, а также индивидуальные средства защиты по ГОСТ 12.4.011-75.

2.4.7. Рабочие объемы оборудования с защитными средствами должны продуваться инертным газом (азотом) перед пуском в работу с целью вытеснения воздуха и перед остановкой с целью вытеснения горючих газов. При переводе вакуумно-водородных печей с работы в среде водорода на вакуум должна быть организована предварительная продувка азотом.

2.4.8. Печи отжига или спекания в среде защитного газа должны быть оборудованы системой контроля за наличием факела дожигания газа и автоматическим поджогом, который должен исключать самопроизвольной отрыв и прекращение горения факела. Контроля за горением газа на свече должен быть автоматическим, с блокированным с системой подачи газа и аварийной вентиляцией.

При падении давления защитного газа должна быть предусмотрена автоматическая подача в установку инертного газа.

2.4.9. Устройство трубопроводов для транспортирования водорода и других взрывоопасных или токсичных газов и их окраска – по «Правилам устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов, утвержденным Госгортехнадзором», по ГОСТ 12.4.026-76.

2.4.10. Для всех аппаратов и трубопроводов, предназначенных для жидких и газообразных токсичных взрывоопасных продуктов следует предусмотреть устройства для продувки их инертным газом, вакуумирования или пропаривании водным паром.

2.4.11. Управление режимом спекания изделий должно быть дистанционным, а регулирование этими процессами – автоматизировано.

2.4.12. Загрузка и выгрузка изделий должна быть механизирована.

2.4.13. Загрузка изделий в специальную технологическую тару должна осуществляться на специальных столах, оборудованных бортиками высотой не менее 50 мм и местной вытяжной вентиляцией.

2.4.14. Выгрузка изделий из специальной технологической тары должна производиться в специально оборудованных вытяжных шкафах с самоопрокидованием тары на вибросита.


2.5. ТРЕБОВАНИЯ ККАЛИБРОВКЕ, МЕХАНИЧЕСКОЙ

ОБРАБОТКЕ, ТЕХНИЧЕСКОМУ КОНТРОЛЮ

2.5.1. Технический контроль, разбраковка и зачистка изделий должны производиться на специальных столах, оборудованных местной вытяжной вентиляцией.

2.5.2. Механическая обработка изделий должна выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.025-80, ГОСТ 12.2.009-80, ГОСТ 12.2.029-77.

2.5.3. Калибрование заготовок допускается производить на участке прессования изделий на оборудовании, отвечающем требованиям отраслевого стандарта ОСТ ІІ 12.0.005-85.

2.5.4. Калибрование изделий должно осуществляться на оборудовании с загрузочными устройствами или манипуляторами для установки пресс-форм и деталей в рабочую зону пресса.


3. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВЕННЫМ ПОМЕЩЕНИЯМ

3.1. Помещения изготовления деталей методом порошковой металлургии по объемно-планировочным и конструктивным решениям, пожарной безопасности и оснащению средствами пожаротушения – по СНиП ІІ-90-81 «Производственные здания промышленных предприятий. Нормы проектирования», утвержденным Госстроем СССР.

3.2. Категории производства по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности и классификация помещений, зон по взрывоопасности и пожароопасности должны устанавливаться в соответствии с характеристиками взрывопожароопасности применяемых в технологических процессах веществ и материалов.

Определение категории производств по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности должно производиться по СНиП ІІ-90-81 и «Указаниям по определению категорий производств по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности», ВНТП 15-84, утвержденным Министерством.

Классификация зон помещений по взрывоопасности и пожароопасности должна производиться согласно требованиям ПУЭ-86 «Правил устройства электроустановок», утвержденных Минэнерго СССР.

3.3. Классификация основных производственных процессов по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности и классы зон помещений по взрывоопасности и пожароопасности приведены в приложении 3.

3.4. В отдельные помещения должны быть выделены следующие производственные процессы:

растаривание сырьевых материалов;

размол и приготовление смесей;