испытаниями на склонность к межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032, ГОСТ 26394,
испытаниями на склонность к межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032, ГОСТ 26394, ГОСТ 9.905, ГОСТ 9.903.
По результатам контроля не допускаются:
трещины всех видов и направлений;
непровары и несплавления;
наплывы, подрезы глубиной более , прожоги, грубая чешуйчатость, свищи и незаплавленные кратеры;
поры, шлаковые включения и инородные металлические включения.
Качество сварных соединений считается неудовлетворительным, если химический состав металла шва не соответствует требованиям нормативно-техниической документации.
При получении неудовлетворительных результатов должно быть выполнено стилоскопирование всех однотипных сварных соединений.
Если по результатам стилоскопирования химсостав металла не отвечает требованиям проекта, должен быть проведен лабораторный спектральный или химический анализ металла, результаты которого считают окончательными.
Таблица 8
Условный проход трубы, Ду, мм |
Толщина стенки трубы, мм |
Класс стали |
Дефекты, выходящие на поверхность |
Внутренние дефекты |
Объем контроля, % |
||
|
|
|
основные методы |
заменяющие методы |
основные методы |
заменяющие методы |
|
От 6 до 65 |
от 4,5 |
Перлитная |
ВО + МПД |
ВО + ЦД |
РГ |
ГГ |
100 |
|
до 16 |
Аустенитная |
ВО + ЦД |
- |
РГ |
ГГ |
|
От 80 до 200 |
от 16 |
Перлитная |
ВО + МПД |
ВО + ЦД |
РГ + УЗК |
ГГ + УЗК |
|
|
до 38 |
Аустенитная |
ВО + ЦД |
- |
РГ |
ГГ |
|
От 250 до 500 |
свыше 16 |
Перлитная |
ВО + МПД |
ВО + ЦД |
РГ + УЗК |
ГГ + УЗК |
|
|
до 80 |
Аустенитная |
ВО + ЦД |
- |
ГГ |
- |
|
ПРИМЕЧАНИЕ:ВО – внешний осмотр
ЦД – цветная дефектоскопия
МПД – магнитопорошковая дефектоскопия
УЗК – ультразвуковой контроль
РГ – рентгеновский контроль
ГГ – гаммаграфический контроль
РГ (ГГ) + УЗК – контроль корня шва просвечиванием
и ультразвуковой контроль заполняющих слоев шва
Таблица 9
Вогнутость и превышение проплава в корне шва |
|
Высота (глубина) в % от номинальной толщины стенки трубы |
Суммарная длина по периметру трубы |
Вогнутость корня шва до 10%, но не более |
|
|
До 1/8 периметра |
Превышение пролива корня шва до 10%, но не более |
|
Таблица 10
Толщина стенки, мм |
Включения, мм |
Длина скоплений, мм |
Суммарная длина включений на любом участке шва длиной |
|
|
ширина (диаметр) |
длина |
|
|
Свыше 3 до 5 |
0,6 |
1,2 |
2,5 |
4,0 |
Свыше 5 до 8 |
0,8 |
1,5 |
3,0 |
5,0 |
Свыше 8 до 11 |
1,0 |
2,0 |
4,0 |
6,0 |
Свыше 11 до 14 |
1,3 |
2,5 |
5,0 |
8,0 |
Свыше 14 до 20 |
1,5 |
3,0 |
6,0 |
10,0 |
Свыше 20 до 26 |
2,0 |
4,0 |
8,0 |
12,0 |
Свыше 26 до 34 |
2,5 |
5,0 |
10,0 |
15,0 |
Свыше 34 |
3,0 |
6,0 |
10,0 |
20,0 |
Примечание к табл.9 и 10.
При радиографическом контроле учитываются все дефекты в пределах чувствительности по классу 2 ГОСТ 7512.
а) непротяженные дефекты с амплитудой отраженного сигнала, соответствующей эквивалентной площади 2 мм2 и более - при толщине стенки трубы до включительно и 3 мм2 и более – при толщине стенки свыше ;
б) непротяженные дефекты с амплитудой отраженного сигнала, соответствующей эквивалентной площади до 2 мм2 – при толщине стенки трубы до включительно и до 3 мм2 – при толщине стенки свыше в количестве более трех на каждые шва;
в) протяженные дефекты, условная протяженность которых превышает протяженность соответствующего отражателя непротяженного дефекта.
Механические свойства сварных соединений следует определять как среднее арифметическое из величин, полученных при испытании образцов. Результат считается неудовлетворительным, если показатели хотя бы на одном из образцов по любому виду испытаний отличаются от установленных норм более, чем на 10% в сторону снижения.
Таблица 11
Сталь |
Предел прочности (при температуре 20 ºС) |
Угол загиба, град., при толщине стенки, мм |
Ударная вязкость, МДж/м2, при температуре испытаний, ºС |
||
|
|
до 20 вкл. |
св.20 |
20 |
минус 20 и ниже |
Углеродистая |
Не ниже нижнего предела прочности основного металла по стандартам или техническим условиям для конкретной марки стали |
100 |
100 |
|
|
Кремнемарганцовая |
|
80 |
60 |
|
|
Хромомарганцовая |
|
70 |
50 |
|
|
Хромомолибденовая, хромомолибдено-ванадиевая, хромомолибдено-ванадиевольфрамовая |
|
50 |
40 |
0,5 |
0,2 |
Хромоникелевая, хромоникель-молибденовая и т.п. |
|
160 |
120 |
0,7 |
0,3 |
Разрешается вырезать контрольные стыки из числа производственных, наихудших по результатам контроля неразрушающими методами.
Таблица 12
Условный проход, Ду, мм |
Число контрольных стыков от партии однотипных соединений, шт.?? |
Схема вырезки образцов |
От 6 до 15 |
5 |
Без вырезки |
От 25 до 100 |
2 |
Рис. 1б |
От 125 и более |
1 |
Рис. 1а |
|
|
Приложение 10 |
двух образцов – для испытания на статическое растяжение;
двух образцов – для испытания на статический изгиб;
трех образцов – для испытания на ударный изгиб при температуре 20 °С с надрезом по центру шва;
трех образцов – для испытания на ударный изгиб при отрицательных температурах с надрезом по центру (для трубопроводов, предназначенных к эксплуатации при температуре минус 20 °С и ниже). Температура проведения испытания должна быть указана в техническом проекте;
трех образцов – для испытания на ударный изгиб с надрезом по зоне термического влияния для перлитных сталей в разнородных соединениях с аустенитными сталями;
одного образца – для металлографических исследований соединений из перлитных сталей;
двух образцов – для металлографических исследований соединений из аустенитных сталей и разнородных соединений из сталей разных структурных классов;
четырех образцов – для испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии соединений из аустенитных сталей (два основных и два контрольных).
Заготовки образцов на каждый вид испытания следует вырезать поперек периметра стыка в соответствии со схемами, показанными в приложении 10.
дефекты, превышающие указанные в п.п. 11.8; 11.15; 11.16;
структуры с величиной зерна крупнее балла 3 по ГОСТ 5639;
закалочные структуры с твердостью, не удовлетворяющей требованиям п.10.12.